压铸镁合金方向盘裂纹的分析及防止

针对压铸镁合金方向盘生产过程中出现的压铸裂纹缺陷,根据裂纹产生的机理,分析其产生原因,通过控制合金原材料成分、合理设计压铸件结构、优化模具的浇注系统和排溢系统、调整压铸工艺参数等方法,压铸裂纹缺陷得到有效防止,产品合格率大幅度提高.     

镁合金压铸技术进展

镁合金工程结构件的成型方法以压铸为主,热室或冷室压铸是镁合金成型的主要方法.为克服传统压铸技术在镁合金压铸中的缺陷,人们研究开发了一些新的压铸技术.     

基于计算机技术的镁合金轮毂耐蚀性预测分析

镁合金轮毂压铸件可能存在气孔、裂纹、变形、缩孔、缩松、冷隔、欠铸、流痕、飞边、塌陷和粘附共11类缺陷.对不同压铸缺陷的AM60B镁合金轮毂在酸雨环境和中性盐雾环境下的耐蚀性进行了测试,建立了4层结构的集成压铸缺陷的镁合金轮毂耐蚀性预测模型,并进行了预测分析.结果表明,经过L-M优化算法训练的预测模型具有较高的预测能力和精度;对镁合金轮毂耐蚀性影响最大的4类压铸缺陷依次是缩孔、缩松、气孔和裂纹.     

压铸镁合金AZ91D高周疲劳性能研究

研究了压铸镁合金AZ91D在应力比R=0．1条件下的高周疲劳性能。结果表明：AZ91D压铸镁合金的室温条件疲劳强度在应力比R=0．1时大约相当于其抗拉强度的44％；AZ91D合金内部的一些缺陷如夹杂等，容易引起应力集中，从而导致裂纹的萌生；AZ91D合金的疲劳断口可以观察到3个典型区域：疲劳源区、疲劳裂纹扩展区和瞬断区。疲劳裂纹扩展区的疲劳裂纹不明显，疲劳断口呈现出准解理断口的形貌。     

压铸镁合金摩托车轮毂缺陷分析及工艺改进措施

对压铸镁合金摩托车轮毂内部缺陷进行了实验观察,并用计算机模拟方法分析了轮毂工艺过程及缺陷形成。研究表明:轮毂的工艺缺陷主要为缩孔、缩松以及凝固过程中收缩导致的裂纹缺陷,主要分布在轮辋、辐条交汇的热节部位。提出了工艺改进措施和缺陷防止方法,经数值模拟和实际生产验证,改进后的工艺完全解决了轮毂缺陷问题。     

镁合金压铸件收缩缺陷分析及对策

对音箱面板镁合金压铸件出现的收缩缺陷进行了检测分析，认为表面裂痕和内部裂纹产生的原因是由于压铸喷射填充状态下的分层充填以及凝固收缩的不同时性所引起的，轴线缩松涉及到不同壁厚铸件的补缩特点及持压时间。提出了防止和消除镁合金压铸件缺陷的思路和措施。     

工艺参数对镁合金压铸件热裂纹倾向性的影响

研究了工艺参数对压铸镁合金AM60B薄壁件产生热裂纹倾向性的影响。结果表明,在本试验条件下浇注温度为680℃、压射速度3.5m／s和压射比压58.7MPa时,薄壁压铸件产生热裂纹的倾向较小。     

压铸工艺对镁合金组织性能影响的研究

论述了压铸工艺条件下镁合金的凝固过程及特点,结合最近的研究进展,分析了压铸工艺对镁合金凝固组织及缺陷形成的影响,并探讨了压铸镁合金组织与性能之间的关系.     

镁合金铸造成形过程宏观／微观模拟

通过研究镁合金压铸过程中界面热,采用热传导反算法确定压铸过程的界面换热系数,研究镁合金压铸过程中工艺参数及凝固过程对铸件界面换热系数的影响规律,建立镁合金压铸过程界面换热边界条件的处理模型,以实现镁合金压铸过程中凝固过程的准确预测。通过实验研究镁合金压铸过程中凝固组织,建立了镁合金压铸过程中形核模型。采用CA方法,建立了镁合金枝晶生长模型,以实现镁合金凝固组织的预测。采用相场方法研究了镁合金枝晶生长形貌。     

压铸镁合金缺陷带的组织特征及形成机理

研究了压铸镁合金缺陷带的组织形貌及分布特征,建立缺陷带与压室预结晶(ESCs)、气缩孔及压铸工艺参数之间的对应关系,在此基础上探讨了缺陷带的形成及演化机理。结果表明,压铸镁合金截面凝固组织以缺陷带为界可划分为3个有明显组织特征差异的区域。随着压铸低速速度提高,镁合金凝固组织中ESCs含量逐渐降低,而缺陷带组织愈加明显并向压铸件中心靠拢,缺陷带宽度减小,其内部孔洞更加聚集;高速速度越大,压铸镁合金凝固组织中ESCs越分散,缺陷带向压铸件中心靠拢,压铸在无高速速度情况下,镁合金凝固组织横截面出现双缺陷带现象。压铸充型过程中金属液流的形态决定了缺陷带的分布位置和发展趋势,在高速金属液的剧烈冲刷及增压压力的作用下,靠近金属液流外轮廓的晶粒发生破碎或转动,在晶粒间形成大于剩余金属液体积的间隙,随着凝固的进行,形成沿液流轮廓分布孔洞聚集的缺陷带组织。     

模具钢热疲劳裂纹的计算机辅助评定

通过热疲劳裂纹图象采集和计算机分析系统,对Uddeholm热疲劳评定标准图谱进行分析;结果表明,Uddeholm标准图谱评定热疲劳程度尚不够完善,无法精确地评定热疲劳裂纹的级别。针对Uddeholm标准图谱的不足,提出损伤因子概念,并制作出一套相应的计算软件;用它定量地分析了进口8407和国产4Cr5MoSiV1热作模具钢的热疲劳性能,揭示了两种钢的热疲劳性能的变化规律,实现了热疲劳裂纹的计算机辅助评定。     

3Cr2W8V热疲劳裂纹的止裂与修复

运用电磁效应理论最新研究成果,采用脉冲放电方法,对3Cr2W8V热挤压凸模的热疲劳裂纹实施了止裂试验。止裂后的裂纹尖端变得十分圆整。达到了钝化止裂的目的。显微组织分析证明：止裂处出现了强韧性极高的超细化组织,改善了裂尖处的机械性能。止裂也为热疲劳裂缝刷镀修复创造了理想的先决条件。     

高速列车6005A铝合金型材焊接热裂纹分析

利用热塑性试验研究了6005A铝合金的热裂纹敏感性,分析了激光-MIG复合热源焊接6005A铝合金型材的焊接热裂纹问题．热塑性试验结果表明,6005A铝合金的脆性温度区间为550～640℃,具有较高的热裂纹敏感性．利用激光-MIG复合焊,采用I形坡L1,可以在4．5m／min的焊接速度下实现6005A铝合金型材的高速焊接．获得的复合焊缝背面局部区域出现垂直于焊缝的热裂纹．热裂纹产生的原因是由更改坡口后致使焊缝金属中母材的稀释率增大引起的,采用适当角度的V形坡口可以消除激光-MIG复合焊中的热裂纹．     

挤压铸造锻模件热裂纹的初步研究

对挤压铸造模段模件热裂纹进行了初步探讨 ,试验结果表明 ,挤压铸造锻模件形成的热裂纹 ,物理冶金因素起次要作用 ,力学、机械等因素是热裂纹形成与扩展的主要原因 ;锻模件大多数热裂纹出现在产品的最后凝固区域 ,裂纹附近处组织柱状晶区较短 ,而远离裂纹处的柱状晶区较长 ;并提出了降低锻模件热裂纹的几点措施     

电磁搅拌对AZ61镁合金TIG焊焊缝质量的影响

为了改善镁合金的焊接性,在对AZ61镁合金进行TIG焊过程中加入间歇交变纵向磁场,系统地研究电磁搅拌作用对焊缝中气孔、裂纹、焊缝显微组织及力学性能的影响,并用金相显微镜及扫描电子显微镜对其显微组织进行分析,发现外加磁场的电磁搅拌作用可以改变焊接熔池的结晶过程,促进气泡上浮,降低镁合金焊接热裂纹敏感性,抑制热裂纹产生;同时,细化焊接接头的一次结晶组织,使低熔点共晶物细化、球化、弥散分布,改善焊接接头的综合力学性能,有效防止焊接接头软化,进而提高焊接接头的质量。     

NiFe基合金激光增材制造热裂纹形成机理及调控

针对NiFe基高温合金增材制造过程易出现热裂纹的问题,开展该合金热裂纹形成机理的研究,提出通过层间温度控制以及粉末氮化的方法,降低NiFe基高温合金激光增材过程中的热裂纹敏感性.?结果表明,热裂纹的出现主要是由于元素偏析以及热应力所引发的,热裂纹位置大多在大角度晶界处,这是由于大角度晶界中能量较高,在冷却过程中,晶界内...     

45圆钢热顶锻裂纹原因分析

针对45圆钢热顶锻开裂问题,从宏观和微观两方面对裂纹原因进行分析,结果表明圆钢折叠缺陷是引起热顶锻裂纹的主要原因,同时局部脱碳加剧了顶锻开裂。可以通过严格执行检修和轧制制度,同时配合优化轧钢加热制度来消除热顶锻裂纹的发生。     

14MnNbq钢埋弧焊焊缝金属热裂纹的成因

对１４ＭｎＮｂｑ钢埋弧焊对接接头焊缝金属中含有裂纹的实物进了金相，扫描电镜及断口微区能谱分析，并采用可调拘束热裂纹敏感性试验方法对１４ＭｎＮｂｑ及１６Ｍｎｑ两种钢材进行了对比，分析了产生热裂纹的原因及其影响因素，提出了防止１４ＭｎＮｂｑ钢埋弧焊焊缝金属热裂纹的措施。     

镶铸件数值模拟及其热裂倾向性的判定

应用数值模拟技术对钢／高铬铸铁镶铸件的热裂问题进行了研究。以镶块和本体铸件间相对收缩速率的大小作为镶铸件热裂倾向性大小的依据,并给出了基于温度场数值模拟的相对收缩速率的表达式和临界热裂判据式。数值模拟结果表明：提高浇注温度和减小镶块镶入部分宽度均可减小相对收缩速率的大小。     

Inconel718合金件裂纹产生原因分析

对Inconel718合金件在使用过程中裂纹产生的原因进行分析。结果表明：合金件在服役过程中主要受冷热应力与O、S元素的影响,过渡区域的棱边为应力集中区域,在热应力作用下为最容易破坏的位置。合金在服役过程中O和S扩散进基体,产生了氧化及硫化作用,使基体产生了氧化物和硫化物产物的的U型凹坑,加剧了应力集中区域的缺口敏感性,从而在冷热应力的作用下产生裂纹。裂纹的产生更易于O、S等有害元素向基体扩散,在应力作用下促使裂纹进一步扩展。在腐蚀、动态应力开裂、再腐蚀、冷热应力的作用下裂纹进一步扩展,是导致合金件失效的原因。