钡铁氧体磁粉的制备研究

钡铁氧体磁粉是适合高密度磁记录使用的性能优越的记录材料之一，随着磁记录密度的不断提高，磁粉的粒度成分为衡量磁粉性能的关键因素，为适应这一发展趋势，本文采用化学共沉淀方法，对制备条件，热处理工艺等进行了探索，研制了超细的（０．１５μｍ）磁性能较好的（σｓ＝５７ｅｍｕ／ｇ，Ｈｃ＝２５００Ｏｅ）钡铁氧体磁粉，并与国外同类样品作了比较。     

合成γ‘—Fe4N磁粉的关键因素

讨论了通过还原氮化法合成氮化铁磁粉过程中的几个重要影响因素，实验发现可以通过控制过量ＮａＯＨ浓度和Ｆｅ（ＯＨ）２浓度来控制α－ＦｅＯＯＨ粒子的粒度，从而来控制γ＇－Ｆｅ４Ｎ磁粉的粒度和磁性能。可以通过控制氢气与氨气比例来控制γ＇－Ｆｅ４Ｎ磁粉的百分含量。     

表面包敷硅对α—Fe磁记录粉性能的影响

系统研究了在铁黄表面包敷硅对制备针形α－Ｆｅ磁记录粉性能的影响。结果表明，硅虽可改善耐烧结性，使磁粉针形好，晶粒细小，具有较高的矫顽力，但也使磁粉微孔数量增多，比表面积增大，磁稳定性下降，故应将硅的包敷量控制在１％以内。     

用HDDR法制取Sm2F317Nx磁粉再化合时的新现象

介绍用ＨＤＤＲ（即氢化－歧化－脱氢－再化合）法处理Ｓｍ２Ｆｅ１７母合金粉末，经部分再化合的Ｓｍ２Ｆｅ１７粉末氮化后具有各向异性，分析了形成机理。     

钡铁氧体磁粉的热处理反应过程

化学分析和Ｘ射线衍射分析表明,用于合成钡铁氧体磁粉的合成料粉中,除助熔和氯化钠为晶体外,主要反应物均以非晶态存在。热重分析和差热分析发现,在氯化钠的熔点（８００℃）之前,合成料粉已经有一定的质量和热量变化,表明有一定程度的反应或存在状态的变化。同时,该区间的质量和热量变化都是渐变过程。不存在突变点,而８００℃之后,由于氯化钠熔化的强吸热效应和大量挥发,掩盖了其它变化,对７００℃热处理样品的ＸＲＤ分     

磁记录材料的生产工艺

阐述了γ－Ｆｅ２Ｏ３磁粉，钴改性磁粉，ＣｒＯ２磁粉，钡铁氧体磁粉，金属（合金０磁粉等磁记录材料的生产工艺和技术关键。     

Sm2（Fe1—xTix）17组织结构及其氮化物各向异性磁粉磁性能研究

敏感度是系统鲁棒特性的主要指标，对于控制对象存在较大模型化误差的伺服系统来说，必须具有低敏感度特性。本文应用二自由度控制理论和敏感度特性，设计出了对控制对象的模型化误差不敏感的低敏感度伺服系统，并采用８０９８单片机实现了数字化低敏感度伺服补偿器。     

气流法制备氮化镁工艺研究

本文对气流法合成Mg3N2的制备工艺进行了研究,分析了气氛、氮化温度、升温方式等因素对镁粉氮化过程的影响。实验结果表明:在800℃条件下相对于氮气,镁粉与液氨反应更易制备Mg3N2粉末;置于流动的氨气中,镁粉先在600℃下保温1 h、然后升高温度至800℃保温1 h的2步升温法能制备出更纯的氮化镁粉末,此法较传统方法合成氮化镁,其设备简单,成本低廉,纯度高。     

氮化钇粉末制备工艺的研究

采用两步法制备氮化钇（YN）粉末。研究了温度、真空度和氮化时间对氮化钇粉末中原子比（Y/N）的影响。确定了最佳工艺条件，并试制出0．38mm和0．038mm的氮化钇粉末。     

还原扩散法制备Sm2Fe17Nx磁粉的研究

研究了还原扩散法制备Sm2Fe17Nx磁粉过程中,还原扩散反应温度和时间对Sm2Fe17合金单相性的影响,以及Sm2Fe17合金渗氮过程中渗氮温度和时间对Sm2Fe17Nx磁粉性能的影响.结果表明当还原扩散反应温度为1423K、反应时间为5小时能得到均相单一的Sm2Fe17合金;在728K温度下渗氮3.5小时后,400目～500目的Sm2Fe17Nx磁粉的各项磁性能达最大值Br=0.8943T,Hc=325.8kA/m,Hcj=420.3kA/m,(BH)max=78.6kJ/m3.     

NdFeB磁粉制取工艺研究

本文主要研究了用喷射成形设备制取ＮｄＦｅＢ磁粉的颗粒分布、组织及其磁性能的变化,根据国产设备的条件,探索适合于高性能磁平的工艺途径。     

2Mo81Ni17Fe磁粉芯磁导率的工艺影响因素

本文以氮气雾化2Mo81Ni17Fe合金粉末为原料,采用粉末冶金方法制备了2Mo81Ni17Fe磁粉芯,测试了磁粉芯的磁导率.主要讨论了磁粉芯磁导率的影响因素.结果表明,磁粉芯的磁导率随着绝缘剂添加量的增加而减少,随着压制压力以及热处理温度的提高而上升.     

五氧化二钒制备氮化钒的过程研究

对还原氮化法制备氮化钒的过程进行了理论分析和实验探讨，结果表明，五氧化二钒还原过程中同时发生了直接还原和间接还原，在高温氮化条件下已生成的氮化钒又转化为碳化钒，本试验条件下直接还原的开始温度为656K，氮化的开始温度为1160K，氮化钒转化为碳化钒的温度为1560K，间接还原发生的可能性与配碳系数有关，配碳系数越大，其发生的可能性越大。     

非晶Fe74Al4Sn2P10C2B4Si4与Fe17Ni81Mo2 复合磁粉芯的性能研究

采用水雾化方法分别制备Fe74Al4Sn2P10C2B4Si4非晶粉末和Fe17Ni81Mo2粉末,再将两种粉末混合制备复合磁粉芯,对复合磁粉芯的性能进行了研究.通过混合可以得到品质因数较高、电感频率特性较好的复合磁粉芯,并且随着混合比例的变化,可以获得一系列具有连续磁性能的磁粉芯.当非晶粉末比例在50%(质量分数,下同)以下,随着非晶粉末质量百分比的增大,复合磁粉芯性能的变化速度较快;当非晶粉末比例达到50%以上,随着非晶粉末质量百分比的增大,复合磁粉芯性能的变化速度较慢.分析认为,复合磁粉芯性能的变化规律与Fe17Ni81Mo2粉末及非晶粉末特性及其在磁粉芯中的作用有关.     

还原氮化五氧化二钒制备氮化钒的研究

对还原氮化制各氮化钒的过程进行了理论分析和实验探讨。结果表明，五氯化二钒还原过程中同时发生了直接还原和间接还原，在高温氮化条件下巳生成的氮化钒又转化为碳化钒。本试验条件下直接还原的开始温度为656K，氮化的开始温度为1160K，氮化钒转化为碳化钒的温度为1560K。间接还原发生的可能性与配碳系数有关，配碳系数越大，其发生的可能性越大。     

包覆剂和制备工艺对铁基磁粉芯性能的影响

树脂作为包覆剂包覆的铁粉,通过温压、热处理获得磁粉芯软磁复合材料(SMCs)。本文研究了树脂包覆剂含量、二次温压和热处理对在不同的频率下材料的磁导率和磁损耗的影响。结果表明随着测试频率的增加,SMCs的磁损耗是逐渐增加的,磁导率则是先增大后减小;而随着包覆剂含量的增加,磁损耗和磁导率都逐渐降低;包覆剂含量约为1%是完全包覆的临界值。掺入SiO2纳米粉可以明显降低磁损耗。二次温压可以使磁导率具有较好的频率特性,经500℃、1h热处理可以降低磁粉芯的磁损耗。二次加大压力温压可以极大地提高材料的磁导率,最高可达到688.19(f=50Hz,Hm=1200A/m,N1=10,N2=3,ρ=7.56g/cm3)。     

退火温度对Fe74Al4Sn2P10C2B4Si4非晶磁粉芯性能的影响

对Fe74Al4Sn2P10C2B4Si4非晶磁粉芯退火温度进行了研究,发现采用60min的退火时间,随着退火温度的变化,磁粉芯电感及品质因数在不同温度阶段表现出各自的特性.从室温至300℃之间,磁粉芯性能随着温度的升高缓慢改善,在此区间磁粉芯磁导率提高约47%;当温度在300～400℃之间,磁粉芯性能随着退火温度的升高显著改善,在此区间磁粉芯磁导率提高76%;当退火温度在400～440℃之间,磁粉芯磁导率及1MHz以下品质因数达到最大值;当退火温度接近初始晶化温度468℃时,磁粉芯在1MHz以上具有较好的综合性能.     

退火温度对Fe74A14Sn2P10C2B4Si4非晶磁粉芯性能的影响

对Fe74A14Sn2P10C2B4Si。非晶磁粉芯退火温度进行了研究，发现采用60min的退火时间，随着退火温度的变化，磁粉芯电感及品质因数在不同温度阶段表现出各自的特性。从室温至300℃之间，磁粉芯件能随着温度的升高缓慢改善，在此区间磁粉芯磁导串提高约47％；当温度在300～400℃之间，磁粉芯性能随着遐火温度的升高显著改善，在此区间磁粉芯磁导率提高76％；当退火温度在400～44012之间，磁粉芯磁导率及1M比以下品质因数达到最大值；当退火温度接近初始品化温度468℃时，磁粉芯住1MHz以上具有较好的综合性能。     

金属磁粉芯绝缘包覆工艺的发展研究

金属磁粉芯是以金属软磁粉末为原料,经绝缘包覆、加压成型和热处理等工艺处理后制备的软磁复合材料,其中绝缘包覆工艺是制备金属磁粉芯的关键技术。通过介绍金属磁粉芯有机、无机、有机-无机复合包覆工艺,对比磷酸、氧化物、铁氧体等包覆工艺对磁粉芯性能的影响,展望了包覆工艺技术的发展方向,为磁粉芯包覆工艺的研究和发展提供参考。