从电镀污泥中回收镍

提出了处理镍电镀污泥的多级沉淀法并在实验室规模得到了证实。该法包括污泥酸浸,利用多种沉淀方法净化硫酸盐浸出液,使得共同存在于镍电镀污泥中的杂质如铁、锌、铜、镉、铝、铅、锰、钙、镁被脱除,在最后一级沉淀中以氢氧化物的形式从净化溶液中分离出来。所有沉淀方法的条件都在标准溶液和工业溶液中进行了研究。得出的结果已用于处理化学废料排弃场的镍电镀污泥样品,镍最终沉淀物达到的纯度足以在冶金工业上直接再利用。     

从电镀污泥中回收镍

提出了处理镍电镀污泥的多级沉淀法并在实验室规模得到了证实。该法包括污泥酸浸，利用多种沉淀方法净化硫酸盐浸出液，使得共同存在于镍电镀污泥中的杂质如铁、锌、铜、铬、镉、铝、铅、锰、钙、镁被脱除，在最后一级沉淀中镍以氢氧化物的形式从净化溶液中分离出来。所有沉淀方法的条件都在标准溶液和工业溶液中进行了研究。得出的结果已用于处理化学废料排弃场的镍电镀污泥样品，镍最终沉淀物达到的纯度足以在冶金工业上直接再利用。     

从电镀污泥中回收镍、铜和铬的工艺研究

采用硫酸浸出-硫化沉铜-两段中和除铬-碳酸镍富集工艺,从电镀污泥中综合回收铜、铬和镍.考察了各工序过程中的影响因素,获得了最佳工艺条件:酸浸过程中反应时间为0.5 h,反应温度为50℃,硫酸加入量为理论量的0.8倍;沉铜过程中,沉铜剂加入量为理论量的1.2倍,反应时间和反应温度分别为1 h和85℃;采用两段除铬工序有效降低了沉淀过程中的镍损失.整个工艺中,铜、铬和镍的回收率分别达到98%、99%和94%以上.     

从含铜电镀污泥中回收海绵铜

为了研究从含铜电镀污泥中回收海绵铜,利用酸浸剂进行酸溶处理后,加入石灰乳进行除杂,然后采用铁粉进行置换得到海绵铜。考察了矿浆浓度、反应温度、反应时间、终点pH对含铜电镀污泥金属浸出率的影响,以及不同pH条件对酸溶液除杂效果和不同反应时间对铜回收率影响。结果表明：在矿浆浓度为20% 、反应温度40℃、反应时间2小时,终点pH1.5时,镍浸出率为93.2%、铜浸出率为92.1%,浸出效果较好;酸溶液pH控制为2.5h时,除杂效果最佳;脱铜反应时间为1h时,脱铜率可达95.4%。     

强化氯化焙烧梯级分离电镀污泥中铬镍铜机制研究

电镀污泥是一种具有资源和危害双重特性的人造富矿典型危险废物。采用NH₄Cl和CaCl₂为复合氯化剂,同时引入FeSO₄·7H₂O为强化剂,采用强化氯化焙烧的方式,通过控制调节温度场梯级分离电镀污泥中的Cr、Ni、Cu,并探究其梯级分离机制。热力学计算表明,电镀污泥中Ni、Cr、Cu的主要物相(Cr₂O₃除外)均能被HCl或Cl₂氯化成相应金属氯化物。试验结果表明：NH₄Cl在大约400℃分解产生HCl,首先将电镀污泥中Ni、Cr、Cu的主要物相进行氯化,生成的少量CrCl₃在500℃左右挥发;在700℃时,FeSO₄·7H₂O分解产生SO₂和O₂促进CaCl₂分解生成Cl₂进行二次氯化;生成的NiCl₂在800℃时大量挥发,挥发过程可采用零...     

电镀污泥氨浸渣中铬的资源化利用探讨

本文用湿法对电镀污泥氨浸渣中铬的资源化利用进行了研究，试验表明采用酸溶液氨浸渣，分离铁和铬，制备铬鞣剂，是可行的技术路线。     

铜,钴,镍,镉中锌的测定

在ＮａｏＨ－Ｈ２Ｏ２介质中能实现锌与铜，钴，镍，镉等定量分离。加入少量磷酸三钠还可以消除因大量钙，镁存在而对锌的吸附。以半二甲酚橙为指标剂ＥＤＴＡ滴定锌获满意结果。加     

从镍电镀污泥回收的硫酸镍溶液的深度净化

对于镍电镀污泥的硫酸浸出液所回收得到的粗硫酸镍溶液,采用镍皂化的P507萃取剂净化。考察了料液pH、相比、萃取时间、温度对萃取过程的影响,绘制萃取等温线;考察负载有机相中主要杂质离子用不同浓度H₂SO₄反萃的效果及规律,提出用H₂SO₄反萃再生有机相的方案。结果表明,以体积含量为10%的P507+磺化煤油的有机相,通过直接皂化的方法制备镍皂有机相, 在皂化率80%、料液pH=2.2、相比V_O/V_A=1/8、温度30 ℃、时间5 mins条件下,经过6级逆流萃取可以使料液的铁降低到40 mg.L-1左右;对于除铁后料液,在皂化率80%、料液pH=3.3、相比V_O/V_A=1/8、温度30 ℃、时间5 mins的条件下,经过4级逆流萃取剩余杂质降至深度净化达标范围;负载有机相用4 mol.L-1 H₂SO₄按V_O/V_A=5/1、30 ℃、5 min,经过3级逆流反萃可达到再生有机相的目的。反萃水相可返回至电镀污泥浸出工序回用。      

添加剂对铜镍电镀污泥中重金属矿化的影响

采用矿化-分选工艺处理Cu、Ni含量分别为2.61 %和2.28 %的电镀污泥,研究了硫化剂、熔剂和助熔剂对铜镍电镀污泥中重金属矿化的影响.结果表明,适宜的硫化剂、熔剂分别为SJ和石英,两者适宜用量分别为20 %,助熔剂硼砂适宜用量为2 %.在上述添加剂条件下,当烟煤用量为15 %、烧结温度为1 150 ℃、烧结时间为60 min时,精矿、尾矿产率分别为32.86 %和59.48 %,精矿铜、镍品位分别为6.96 %和6.15 %,回收率分别为87.63 %和88.64 %,尾矿铜、镍品位分别降低至0.54 %和0.44 %.      

电镀污泥多金属资源化利用研究

针对含铬电镀污泥开展多金属资源化利用工艺研究。结果表明,电镀污泥采用硫酸浸出,Lix984N萃取铜,沉淀剂沉铬,氧化沉铁,硫化钠沉锌,碳酸钠沉镍,在优化试验条件下,铜、镍、锌和铬回收率均大于96%。     

氨法浸出电镀废渣中镍铜的工艺

实验采用NH3-NH4+-H2O体系浸出电镀废渣中镍和铜,通过正交试验研究了总氨浓度、氨铵比、液固比、温度、浸出时间对浸出率的影响.结果表明,在总氨浓度为6 mol/L、氨铵比为1∶1、液固比为8∶1、浸出温度80℃、浸出时间3h的最优条件下,镍的浸出率可达到82％,铜的浸出率可达到95％.     

混合电镀污泥中铬铁的选择性分离工艺

提出了利用磷酸盐从还原预处理后的电镀污泥浸出液中优先分离铬的工艺,并从理论上证明了铬铁分离的可行性,探讨了磷酸钠用量、溶液初始pH、反应温度、保温时间对铬铁分离效果的影响。优化条件为:PO_4~(3-)/Cr~(3+)摩尔比1.1、溶液初始pH 2.0、反应温度80℃、保温时间60 min、搅拌转速400r/min,铬和铁沉淀率分别为96.0%和0.68%,铬铁单级分离系数141.2。     

电镀污泥碳热还原挥发锌、锡和铅的动力学研究

含铜污泥是冶金化工行业的工业废水经过处理后的工业废弃物, 目前已被列入国家危险废物名单, 其中含有铜, 锌, 镍, 锡, 铅等多种有价金属, 为了回收其中的有价金属, 文中研究了电镀污泥碳热还原中锌、锡和铅挥发规律及动力学。通过电镀污泥碳热还原实验可知, 当碳热还原温度提高至1 523 K时, 在该温度下碳热还原60 min, Zn的挥发率可达到96.98%, Sn的挥发率可达到96.24%, Pb的挥发率可达到95.37%, 且高温有利于Zn、Sn及Pb的碳热还原挥发。电镀污泥碳热还原动力学实验结果表明, Mckwan反应方程能较好地描述电镀污泥碳热还原反应体系, Zn、Sn及Pb还原挥发活化能分别为149.50、138.01、132.26 kJ/mol, 电镀污泥碳热还原过程受界面化学反应控制。      

火焰原子吸收光谱法测定工业污泥中铜、铅、锌、镍

采用火焰原子吸收光谱法测定工业污泥中铜、铅、锌、镍,为环境保护提供有力的技术支持.被测元素的检出限为0.021～0.25 mg/L,相对标准偏差为2.73%～4.46%,回收率为97.0%～105.0%.方法准确度高、精密度好,结果令人满意.     

NH_3-NH_4~+-CO_3~(2-)体系浸出电镀污泥中铜、镍试验研究

研究了用NH3-NH+4-CO2-3体系从电镀污泥中浸出铜、镍,考察了总氨浓度、氨铵物质的量比、液固体积质量比、浸出温度、浸出时间对铜、镍浸出率的影响。结果表明:在总氨浓度为9 mol/L、氨铵物质的量比为1∶2、液固体积质量比为4∶1、浸出温度为70℃、浸出时间为4h的最优条件下,铜浸出率达95.02%,镍浸出率达88.4%。     

碱性氨浸法从低品位铜锌渣中回收铜锌

采用碱性氨浸—置换沉铜—热分解沉锌工艺处理低品位铜锌中和渣,生产海绵铜和氧化锌,铜、锌的浸出率均大于93%,总回收率大于90%。该工艺流程短、金属回收率高、试剂消耗少、操作简便、产品纯度高,可与石灰中和法处理有色金属矿山酸性废水流程相衔接,亦可应用于各种低品位含铜锌物料的回收。     

从碳酸铵溶液中选择性提取铜,钴,镍

本文阐述了在硫化物存在的条件下，用蒸馏法从碳酸铵溶液中提取铜、钻、镍的研究结果。首先提取的是硫化钢，接着是水合碳酸钴，最后是碳酸镍。