钢锭绝热炉均热直接轧制工艺研究

研究了在由常规均热炉改造的绝热保温均热炉里，充分利用注后钢锭的潜热与显热，对钢锭实现保温均热直接开坯轧制的工艺流程；表明：可节约均热炉能耗１００％，减少均热氧化烧损９０％，若在鞍钢推广应用，年经济效益在亿元以上。     

钢锭微能均热轧制的研究与应用

采用新的注后打水、调运和脱模工艺,使入炉钢锭的热焓量满足或超过开坯轧制的需要,改传统钢锭分散装炉为密集堆垛式装炉,改传统大燃料加热钢锭为少量燃料绝热均热钢锭,构成了钢锭微能均热轧制新工艺。本文介绍了该工艺的理论基础、试验方案、试验情况与分析,以及经鞍钢三年来2万t钢锭试验和130万t钢锭推广应用所获得的效益。     

钢锭零能少氧化均热轧制研究

根据计算机的辅助分析,采用新的钢锭传搁、铸后复合打水强制冷却、垫铁脱模与丙罐定点脱模等工艺后,入炉钢锭热焓已超过轧制需要,利用普通均热炉代替钢锭保温车,自然形成中性气氛保护,完全依靠钢锭潜热与显热均热,将过剩潜热用于弥补炉体和烟道热损失,对不同锭型与钢种,采用最佳的时问均热后出炉轧制,收到了与保温车均热钢锭直接轧制相同效果。     

用保温车进行钢锭直接轧制试验研究

用保温车进行钢锭直接轧制的试验表明,沸腾钢Fx10.5t钢锭的模内时间在60min以内装入保温车,不用外部热源直接轧制成钢坯的工艺是可行的,钢坯的质量是合乎标准的。但是,必须严格控制钢锭装车时的热焓和车内均温时间以及开轧时的液芯率。钢锭的直接轧制无燃料消耗,不仅节约大量能源,而且减少烧损,提高了钢锭的成材(坯)率,可获得明显的经济效益。     

微能加热管理技术及节能措施

目前我国均热炉耗能达180～200万t标准煤.改进均热工艺一般可节能20～25％.鞍钢1987年开始推广微能均热轧制新工艺,使鞍钢第二初轧厂第一个跃居特级工序能耗先进单位.与1983年相比,四年间烧钢成本下降2.68元/t锭(23％),创年经济效益712.98万元.每吨钢水铸后含热能相当于50kg标准煤,鞍钢仅利用了一半。每吨钢锭提高装炉温度1℃,综合效益为0.10元。各种节能型烧钢新工艺节能达20％,高者达60％,零能均热可达100％,减少氧化烧损0.2～0.5％.预计第二初轧厂均热炉能耗将进一步降低10～20％,单耗可达0.64～0.72GJ/t钢.     

钢锭微能均热轧制的研究

为适应企业节能增产的实际需要,鞍钢研制成功了“钢锭微能均热轧制上艺”,其内容是:采用新的铸后打水、调运和脱模工艺,使入炉钢锭的热焓量满足或超过开坯轧制的需要,改传统的钢锭分散装炉为密集堆垛式装炉,借助于计算机的辅助分析,执行最佳热工制度,实现钢锭微能均热轧制。该工艺推广应用后,收到了提高均热炉装钢量和生产能力、大幅度降低能耗等效果,并获得了显著的经济效益.     

钢锭液芯加热和液芯轧制的热态数学模型

对沸腾钢锭的液芯加热问题,国内已进行了多年的试验研究,并已经开始用于实际生产,而对钢锭液芯轧制的研究则刚刚开始。液芯轧制的好处在于:(1)可最大限度地利用钢锭自身所保存的热量;(2)可大大缩短钢锭的传搁时间和在炉时间,因而显著地提高生产率;(3)可减少轧制能耗,节约电能;(4)可为直接送锭(不经过均热炉)和料坯直送轧制(因初轧后坯温甚高,可不经过连续加热炉)创造条件。此外,液芯轧制的经验可供连铸——连轧生产参考。因此,这一研究对冶金生产工艺改革和节能都有着重要的意义。 实现液芯加热和液芯轧制的关键问题是正确地预示钢锭在冷凝、加热、轧制过程中的热状态,即钢锭的凝固场和温度场随时间的变化,特别是预示在关键时刻,即脱模、装炉、出炉、开轧、终轧时钢锭(坯)的凝固率(液芯率)和表面及中心温度。 为此,本文研究了钢锭冷凝、加热和轧制过程的数学模型,用此模型预示了钢锭或板坯在上述过程中的热状态,为液芯加热和液芯轧制提供了定量的依据,并依此得出一些实际的结论和简化的计算公式。这一模型已作为鞍钢二初轧厂制定液芯沸腾钢锭传搁制度及加热制度的基础。     

保温车均热钢锭直接轧制研究及其推广前景

叙述了保温车均热钢锭直接轧制的基本原理，工艺路线，试验结果及广泛应用的可行性与途径。     

镇静钢锭液芯装炉的研究

沸腾钢锭液芯加热轧制,在国内外已进行了多年的研究工作,并成功地应用于大生产,而对于镇静钢锭的研究与应用工作尚未取得大的进展。本文通过研制大型钢锭热状态数学模型,定量分析了大型镇静钢锭冷凝机制,提出了镇静钢锭液芯装炉试验方案。并研制了相应的按罐定点脱模、垫铁脱模和最佳均热工艺制度等.经过鞍钢第一、二初轧厂110万t钢锭的试验与推广应用获得成功,增产节能效果显著.     

钢锭热送系统的节能分析

建立浇注后钢锭处理流程系统的数学模型,以此为基础进行了如下的节能分析:(1)钢锭传搁时间与钢锭温度的关系;(2)液芯钢锭的加热和轧制;(3)液芯钢锭的不加热直接轧制;(4)初轧坯的热送和直接轧制。     

11.18t沸腾钢锭微能加热技术

钢锭开坯时的热焓只有钢水浇注时热焓的60.5％,充分利用钢锭本身热焓是初轧厂均热炉提高产量、降低燃耗和减少钢锭氧化损耗的有效途径,世界各国钢铁企业都十分注重这方面的研究和应用。七十年代以来,“沸腾钢液芯加热工艺”、“沸腾钢液芯加热液芯轧制工艺”、“沸腾钢液芯锭绝热型均热炉保温轧制工艺”沸腾钢液锭绝热保温车无加热直接轧制工艺”等相继研究成功,最     

优化初轧工艺 减少批材裂纹

鞍钢现行的初轧内均热制度和轧制制度，必然在初轧坯表面产生裂纹，根据生产实践并结合现场观察，提出三条改进意见；（１）初轧方坯时，适当降低钢锭的均热温度并增加翻钢次数和轧钢道次；（２）初轧板坯时，适当降低板锭的均热温度并减少原有立轧部分的总压下量；（３）安装轧辊冷却水遮挡装置，减少冷却水的危害。     

立式连铸机铸坯制造特厚板述评

近几年，国内生产特厚钢板一般采用以下三种方法：一是利用传统的模铸钢锭、水模铸钢锭及电渣重熔钢锭进行轧制，如舞钢、宝钢、营口、鞍钢鲅鱼圈、鄂钢、南阳汉治、河南龙成等宽厚板厂；二是新建宽厚板厂大都在设计时增大连铸坯厚度，利用大厚度铸坯来轧制．     

钢锭微能均热轧制数学模型的研究

本文所介绍的钢锭冷凝过程和均热过程两部分的数学模型确定了钢锭从浇铸到轧制的全部热状态参数,并利用凝固潜热为参数来描述凝固率.实践证明钢锭微能均热轧制数学模型为新均热工艺的制定和实施提供了理论依据,其计算精度也足以满足生产要求.     

“ZF”钢锭的液芯加热和液芯轧制

“ZF”法是鞍钢和鞍山钢铁学院共同研制的浇铸沸腾钢新工艺,本文通过实验室模拟实验研究和现场测温、倾倒钢锭等方法全面研究了ZF6.67t沸腾钢锭的液芯轧制变形特点,可轧液芯率,以及钢锭的凝固率曲线。根据该锭型特点,制订了新的工艺制度,使ZF6.67t沸腾钢锭的平均装炉温度达到了1006.2℃,液芯加热率达到82.58％,从而提高均热炉生产能力1/3,减少烧损0.7％,节约煤气46.5％,经济效益显著。目前该工艺已正式投入生产2年半,证明“ZF”法是保证液芯加热、液芯轧制的有效措施之一。     

一种浇铸沸腾钢的新方法——“ZF”法

“ZF”法是我国自行研制的一种浇铸沸腾钢锭的新工艺。采用这种方法,可提高钢锭成坯率3～4％,提高钢锭平均装炉温度150～180℃,平均入炉温度可达1006.2℃,是一种保证液芯加热和液芯轧制的有效途径之一。由于装炉温度提高,还可降低燃料消耗40％,降低烧损0.5～0.7％,使均热炉生产能力提高30％。这种方法可以实现镇静钢、沸腾钢共用一种钢锭模,钢锭质量合格率也比传统方法提高0.44％,达到99.66％。目前“ZF”法已在我国鞍钢一、二炼钢厂、攀钢等厂推广,已铸出沸腾钢锭2×10~6t以上,吨钢经济效益可达5.82￥/t。目前“ZF”法已被列为全国重点推广项目之一。     

钢锭加热方法的优化研究

本文对均热炉钢锭加热方法进行了优化，根据钢锭的入炉热状态，给出相应的最佳加热方法。在对离线模型进行仿真和回归分析的基础上，建立了用热炉在线控制数学模型。现场运行表明，在线控制数学模型可使钢锭的在炉时间平均缩短２０～３０分钟，节能４％左右，对加热和轧制质量没有影响。     

钢锭轧制热过程数学模型

钢锭轧制热过程数学模型是钢锭冷却和加热数学模型的继续,从而构成完整的钢锭热过程数学模型。本文建立了钢锭轧制热过程的二维数学模型,模型计算结果经实测验证,说明可用。     

钢锭液芯加热、液芯轧制热状态数学模型(之三)——钢锭轧制过程数学模型

由于采用液芯加热和液芯轧制技术,送轧钢锭的温度分布特点以及轧制过程中温度场变化规律都不同于一般钢锭。所以,对轧制过程进行数学模拟,无论对于研究液芯轧制新工艺,或者对于均热-轧制过程自动控制的研究,还是对于料坯直接轧制的研究,都有重要的意义。     

热装和直接轧制技术的发展

热装是将热坯不经过冷却和清理,在500℃左右装入加热炉;直接轧制则是把开坯钢坯或连铸坯不经加热直接送轧机轧制。为确保热装和直接轧制技术的实施,努力提高钢坯或连铸坯的质量,采取措施确保轧制温度,协调好各工序间的操作,并采用稳定操作技术。采用CC-DR法燃耗是335MJ/t,是IC-冷坯法的1/6;300～600℃热装时燃耗可降低210～460MJ/t。直接轧制带钢厚度差减小,收得率提高。鞍钢在建设新区时应考虑采用热装和直接轧制技术。