汽车结构件多工位精密级进模排样及模具设计

对汽车结构件的工艺性、冲压工艺、工艺方案以及排样设计方案等作了详细分析,并介绍了模具的结构形式、模具关键零件的设计要点以及制造工艺.实现了大型多工位自动冲的精密级进模的设计开发与制造.替代了原多工序单冲模具,生产效率提高3.5倍以上,减小了劳动强度.从优化排样人手,采用特定的冲压工艺保证了产品的面空间位置精度(±0.3 mm)、平面上的孔位置精度(±0.3 mm)和直角度精度(0.6°以下).模具制造精度达到0.002 mm,提高了模具寿命.实践证明,模具结构合理、可靠,能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有参考价值.     

纵梁加强板级进模设计

通过对左、右纵梁加强板的冲压工艺及模具结构的分析,确定了排样方案,介绍了汽车左、右纵梁加强板级进模的整体结构和主要零部件设计。为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构与托料板解决托料问题。采用1副级进模进行生产,保证了零件的成形精度,实现了自动化生产,降低了模具工装生产的冲次及人工费用,通过实际生产验证,该冲压工艺及模具保证了零件成形精度和质量,提高了工作效率,降低了生产成本。     

左后内轮罩安装支架级进模设计

分析了左后内轮罩安装支架的成形特点,采用级进模冲压生产,介绍了零件排样、模具结构及模具工作零件等的设计,模具采用挡料销粗定位、导正销精定位,保证了送料精度。凸、凹模镶件采用直通式结构,便于制造和维修。模具生产的零件质量稳定,结构紧凑合理、操作方便,能满足零件精度和大批量生产的要求。     

订书机书钉槽冲模设计

根据零件的形状和生产要求,分析了书钉槽的成形工艺,制定了模具设计方案,论述了制造订书机零件书钉槽的多工位级进模设计的全过程,着重介绍了毛坯长度、排样图、各种力和压力中心等工艺计算以及模具结构的设计。模具保证了一次送料就能生产出产品,提高了生产效率,降低了产品成本。     

卡头零件多工位级进模设计

根据卡头零件的结构特点及实际生产的技术要求,进行多工位级进模排样设计,由于卡头零件结构为对称结构,故其排样设计采用对称单排结构设计,导正孔设计采用零件本身处于对称轴处的工艺孔,以保证板料冲裁、折弯时的强度,以及确保送料精度,同时采用导正销确定步距。该卡头零件多工位级进模采用顺装结构,使得工件与废料自然分离,有利于减少人工成本。同时,由于该零件折弯次数较多,为保证板料成形精度,故合理地进行了空工位的设计,避免成形零件发生回弹等影响零件精度。生产结果表明,卡头零件多工位级进模能满足产品生产要求,该模具的材料利用率高达75.62%,极大地节省了材料。     

前扶手加强板多工位级进模设计

根据前扶手加强板的结构特点及实际生产的技术要求,进行多工位级进模排样设计。由于前扶手加强板零件结构不对称,故其排样设计采用单排结构,导正孔设计采用零件本身靠近对称轴处的工艺孔,保证板料冲裁、折弯时的强度,确保送料精度,同时采用导正销确定步距。该前扶手加强板多工位级进模采用顺装结构,使工件与废料自然分离,有利于减少人工成本。同时,由于折弯次数较多,为保证板料成形精度,故设计了空工位,以避免成形零件发生回弹等影响零件精度。生产结果表明,该前扶手加强板多工位级进模能满足产品生产要求,模具的材料利用率高达55. 57%,节省了材料。     

电器插座多工位级进模设计

分析了电器插座件的工艺特点 ,确定了模具总体结构和排样方案 ,并对卸料板的设计制造及自动送料机构作了详细介绍。实践证明 ,该模具结构可靠 ,能保证产品质量 ,对此类零件的级进模设计有借鉴作用。     

管夹多工位级进模设计

根据管夹零件的结构特点和技术要求进行了多工位排样设计,为保证送料过程中料带的刚度,排样设计采用中间载体加两侧载体的形式;在两侧载体上设置导正孔保证送料精度;在排样设计中设置了空位,保证凸模的安装和凹模的强度。管夹多工位级进模采用顺装结构,废料和工件落在不同的区域,免于人工分离;采用导正销确定送料步距,同时在冲裁工位设置了导正针,保证模具的冲压精度;采用了多次弯曲或反向弯曲减少回弹,保证工件尺寸精度。生产结果表明,管夹多工位级进模能够满足产品质量和生产率的要求。     

耳环安装零件多工位级进模设计

根据耳环安装零件的结构特点及实际生产的技术要求,进行多工位级进模排样设计。由于耳环安装零件结构不对称,故其排样设计采用对称排结构,导正孔设计在双排中心线处,保证板料在移动过程中的平稳,从而确保板料冲裁、折弯时的强度以及确保送料精度,同时,采用导正销确定步距。该耳环安装零件多工位级进模采用顺装结构,使得工件与废料自然分离,有利于减少人工成本。同时,由于耳环安装零件的精度要求较高,故进行了多个空工位的设计,以确保其成形精度。结果表明,耳环安装零件多工位级进模能满足产品生产要求。该模具的材料利用率高达63. 3%,极大地节省了材料。     

中冷器下安装支架多工位级进模设计

通过对中冷器下安装支架的冲压工艺性及冲压工艺方案的分析,确定了采用10工位级进模来进行制件成形的冲压工艺方案。介绍了中冷器下安装支架多工位级进模的整体结构和主要零部件设计,包括主要工作零件、定位零件、导向零件和卸料板。为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构。同时,分析了模具制造工艺。该模具充分利用工件本身的结构特点,实现了自动送料、卸料,模具在压力机一次行程中完成自动送料、冲孔、落料、成形、翻孔、分离等工序。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的10工位级进模是合理可行的,能满足中冷器下安装支架的大批量生产需要。     

挡盖零件的一出二级进模设计

根据挡盖零件的结构特点、批量要求，对其进行合理的工艺分析．确定了“一出二”级进模冲压生产的工艺方案，从而满足了零件尺寸精度要求及大批量生产要求；并详细介绍了带料连续拉伸的排样及模具结构设计。     

氮气弹簧式精冲级进模具的设计

从刹车片的成形工艺、材料排样、模具结构、模具主要零件的设计等几个方面介绍了刹车片多工位级进模的设计.在冲床精度较低的情况下,通过使用双重导向形式,达到了零件的精度要求.并且对氮气弹簧的应用进行了论述,对满足多工位级进模中零件的平面度要求提出了另一种解决方法.     

压力臂扭曲成形新工艺及其级进模的设计

在改善旧工艺的过程中，将组装的产品转化为单一的压力臂产品。针对压力臂的技术要求，确定了合理的排样方案，阐述了该级进模设计特点及要点，同时，还介绍了两种扭曲成形装置，可供类似多工位级进模的设计、制造作参考。产品质量达到设计要求，较大地提高了生产效率，降低了生产成本。     

机芯自停杆冲裁弯曲级进模设计与制造

冲裁弯曲级进模广泛用于金属成形零件的生产,本文通过对机芯自停杆级进模具的设计与制造的研究,从工艺性分析、零件排样设计、级进模的结构、模具的制造等多方面对级进模进行了研究并提出了相应的步骤和措施。     

硬质合金定转子冲片多工位级进模设计与制造

叙述电机定转子冲片的工艺分析、排图设计及级进模工艺的设计和计算。介绍了多工位级进模的模具结核及其模具的制造要点。     

侧板扣件弹片多工位级进模设计

针对侧板扣件弹片冲裁、弯曲和起伏多道工序复合的结构特点,分析了冲压工艺性,确定了级进模冲压生产的工艺方案。比较了直排和斜排2种排样形式,设计了合理的排样方案,提高了材料利用率。为了配合企业压力机闭合高度,设计了可靠的模具结构,应用了精确的导向装置和支撑结构、螺钉与弹簧分离的卸料装置以及精确的定位装置,保证了模具工作的稳定性和可靠性。同时,工作零件设计时充分考虑了企业线切割加工的优势,优化凸模和凹模结构,提高了生产效率。     

G1膜片级进模设计

分析了彩色显像管电子枪关键零件G1膜片的工艺特点 ,介绍了成形该零件的子模式级进模的排样设计、模具结构 ,并详细介绍了各子模的结构特点。该模具的成功制造为高精密模具的设计制造提供了宝贵的经验数据     

钢丝夹级进模设计

分析了2种钢丝夹的冲压工艺特点,介绍了零件级进模加工的排样设计,模具结构特点以及主要模具零件的设计制造。模具交付使用后,零件质量稳定可靠,各项指标均达到了要求。