翻边工艺与模具的拓补

指出了传统的翻边工艺与模具在实际应用中的局限性,并在此基础上给出了新的小孔翻边模具结构,拓宽了翻边工艺的应用范围.     

基于磁场变换器的双向加载式管件电磁翻边成形效果研究

目的 针对传统管件电磁翻边时,仅采用径向电磁力加载,翻边效果不够理想的问题,提出基于磁场变换器的双向加载式管件电磁翻边技术.方法 使用COMSOL软件构造二维轴对称分析模型,分析线圈参数的改变对径向、轴向电磁力和管件翻边效果的影响.在此基础上,进一步在电磁力、变形速率、管件变形轮廓3个方面将新型加载方式与传统管件电磁翻...     

不锈钢球形法兰高翻边成形问题的分析与应用

通过不锈钢球形法兰高翻边引伸的应力、应变分析,探讨了带有球形法兰的高翻边的成形特点和成形方法.     

运输支板成形仿真及模具设计

目的运输支板的曲线边较长,在钣金翻边过程中易开裂,为提高模具设计的合理性,避免重复试模、返修以及设计失败的风险,开展有限元仿真研究。方法使用仿真软件Pam-Stamp,并与模具实物、产品试验件相结合,确定单动压边、双动压边翻边两次成形工艺,并优化参数、设计新模具。结果新设计的模具经过产品试验件生产,无开裂问题,目前已用于正式产品生产。结论仿真结果的成形趋势与实际生产基本符合。在选择工艺、工装设计方案时,仿真结果具有较高的参考价值。     

CAD／CAM在冲孔翻边复合模具设计中的应用

对金属材料进行冲孔并翻边需要经过两道工序和两套模具,冲孔翻边复合模具的出现即减少了工序和模具数量,又提高了生产效率。但这种复合模具往往结构较复杂,设计和制作周期较长。计算机技术的发展为这一问题提供了很好的解决办法,CAD／CAM集成系统的引进,大大缩短了模具的设计和制作周期,有效提高了模具生产效率和加工质量,对翻边模的设计实例证明了该集成系统的有效性。     

加强板翻边模具结构设计及工作过程的探究

加强板翻边成形对于产品的生产质量和生产效率至关重要,本文笔者结合具体案例,在分析加强板翻边成形工艺和工作原理的基础上,对加强板翻边模具工作过程进行了深人的探讨,结果表明所设计的翻边成形工艺方案切实可行,具有较高的参考价值。     

翻边系数及材料参数对空调面板成形的影响

用DYNAFORM软件对空调面板零件的成形过程进行了有限元模拟.研究分析了圆孔翻边系数和材料参数对翻边成形的最大应变值和厚度减薄率的影响规律,建立了翻边系数与材料参数的关系.研究结果对翻边成形的选材具有重要的意义.     

密封盖内外翻边模具改进

通过密封盖零件的翻边成形,介绍了密封盖翻边模具结构及工作过程,分析了黑色金属材料在翻边成形过程中产生划伤的原因,提出了采用硬质合金材料制造模具,解决了零件在翻边成形过程中,外表面产生划伤、划痕等问题。     

2024铝合金异形孔渐进成形工艺研究

目的 研究材料的渐进成形翻边性能。方法 使用一种硬铝合金AA2024-O,进行渐进成形圆孔翻边实验和异形孔翻边实验,并且研究了不同成形路径的多道次渐进成形对异形孔翻边零件的影响。结果 AA2024-O渐进成形翻边的极限翻边系数是0.89,材料渐进成形的翻边成形性能高于冲压翻边成形性能;异形孔翻边零件各段的高度和减薄率存在差异。结论 压缩类翻边区域和直线段翻边区域的翻边高度较高,减薄率较小,不易发生破裂;而内曲圆弧部分属于伸长类翻边,在厚度方向减薄严重,容易破裂;内曲圆弧半径越小,变形越大,越容易破裂;成形角改变的多道次异形孔翻边件破裂严重,而成形深度改变的多道次异形孔翻边件质量比单道次翻边的翻边件质量要好。     

某汽车燃料箱隔热板翻边成形工艺设计及研究

目的为了成形高质量、少缺陷的汽车燃油箱隔热板。方法采用整体翻边-局部反拉深的工艺方法,以隔热板曲面凸台圆角处的最大减薄率为试验指标,采取正交试验及极差分析确定最优成形工艺参数,并利用有限元数值软件对其成形过程进行模拟。结果各因素对曲面凸台圆角减薄的影响主次顺序为:凸模下压速度、摩擦因数、凸模与顶出块夹紧力,最优成形工艺参数组合为:下压速度为10 mm/s、摩擦因数为0.12、夹紧力为40 kN。由等效应变结果分析得出,随着变形量的增加,左侧翻边曲面等效应变分布大于右侧,两侧翻边曲面交接处也积累了较大应变。实际成形件的最大减薄率为凸台位置的17.1%,满足生产要求。结论在最优工艺参数下生产出合格隔热件,实际成形件的减薄情况与模拟结果基本一致,验证了模具设计和模拟的准确性,这对于成形结构复杂的异形构件具有一定的指导意义。     

B550CL高强钢轮辐反拉深-翻边复合成形损伤开裂研究

针对高强钢汽车轮辐在实际生产过程中经常出现反拉深-翻边复合工序中中心孔翻边开裂这一问题,采用有限元数值模拟的方法,建立了有限元模型,并通过试制轮辐验证其可靠性.模拟获得了新型高强钢材料B550CL在用于轮辐翻边成形时的应力应变的分布和变化规律,并进一步对轮辐的损伤和壁厚分布情况进行了分析.研究表明:反拉深-翻边复合工序中翻边区在成形过程中应力应变集中明显,变形量较大;同时,材料的损伤和壁厚减薄在翻边区域也比较严重,导致实际成形中翻边区可能出现开裂等缺陷.     

塑料瓶的电磁成形封口研究

对塑料瓶的电磁成形封接工艺进行研究,通过对放电电压、电容、线圈位置等参数进行调节,得出了优化的封口工艺。试验结果表明：线圈位置,电压对封口效果影响较大。     

基于数值模拟的极限凸翻边研究

为了提高薄板冲压成形零件的疲劳寿命,将半手工操作的落锤压制(冲压)方法改为高压橡皮成形(静压)方法而进行的工艺研究试验;同时,为高压橡皮半模成形确定最合适的工艺过程设计(CAPP)进行计算机仿真.运用自行开发的静-动力有限元软件分析橡皮成形凸模圆角半径和板料厚度对凸翻边成形极限的影响,并建立预测橡皮成形凸翻边成败的t极限翻边高度Hmax、凸模圆角半径r凸、板料厚度t的关系曲面.根据所得数值模拟的极限凸翻边高度Hmax模与7.7万吨橡皮囊液压机的试验结果Hmax实的对比,吻合很好;数值模拟将凸翻边起皱-压贴的真实过程描述得很清楚,而理论计算结果与物理实验结果有一定的差值.     

汽车顶板塑性成形模具设计

对零件进行工艺性分析后,制定合理的工艺方案为:落料——拉深——修边——翻边。     

上下浮动翻边侧冲孔模结构设计

要在一套模具中实现上下浮动翻边及侧冲孔,应在结构设计中综合考虑模具相互运动关系、力量关系、工作顺序及工艺性。     

油封圈冲压成形

通过分析某油封圈零件的结构特点及技术要求,确定了落料、冲孔-翻边的工艺方案,介绍了每副模具的工作过程及设计要点,大大提高了生产效率,缩短了模具开发周期,优化了工艺方案,使模具运行状态平稳,生产的零件质量可靠。     

拉伸/收缩翻边过程的修边线预示

本文基于全量塑性理论及膜应变假设,导出了一种新的拉伸/收缩翻过数学模型。该模型考虑厚向(平均)各向异性系数R对翻过高度的影响。通过与过去的理论研究和实验结果相比较,证实本文所提出的方法能较精确地预示出修边线位置。     

影响内外曲翻边的质量因素分析及采取的措施

通过汽车空气滤清器毛坯在翻边前后的网格变化,分析了影响内外曲同时翻边的质量因素,并说明了解决质量问题的方法.     

等面积法确定翻边预冲孔直径

介绍了钢板翻边工艺中预冲孔直径的等面积计算与工艺验证结合的确定方法.采用这种方法,可以保证翻边成形后工件的尺寸要求,对于精度高、批量大的产品加工很有意义.     

汽车左/右后轮罩冲压工艺及翻边、斜楔翻边模具设计

根据制件的特点,分析了其冲压成形的工艺难点,制定了合理的工艺,简化了模具设计和制造,并画出了制件的综合工序图,分析了各工序内容和工艺特点,说明了各工序模具设计的