延迟焦化装置扩能技术改造

介绍大庆分公司炼油厂延迟焦化装置扩能改造情况 ,内容包括 :柴油系统的换热流程优化、空气冷却器改造等。装置处理量由原来的 1.0Mt/a提高至 1.17Mt/a。此改造方案不增加设备 ,仅靠降低装置循环比及局部改造瓶颈部位 ,改造后循环比降至 0 .3,总液体收率提高 2 .3% ,年净利润达 15 43× 10 4RMB $。     

PS-Ⅵ催化剂在重整装置扩能改造中的应用

分析了中国石化股份有限公司天津分公司连续重整装置由0.6Mt/a扩能改造为0.8Mt/a面临的主要技术难题。在原料质量较改造前差，反应系统、再生系统、循环氢压缩机未进行改造的情况下，通过采用低积炭速率PS Ⅵ催化剂，适当降低生成油RON，以及对塔、加热炉等进行适当的改造，满足了重整装置0.8Mt/a的处理要求。标定结果表明，重整产品液体收率、重整生成油辛烷值、纯氢产率、芳烃产率及总转化率均达到改造要求。     

延迟焦化装置18h生焦周期运行分析

为提高渣油加工能力和轻质油收率,发挥1.0 Mt/a延迟焦化装置的潜能,在现有设备、工艺流程不作任何改造的情况下,将生焦周期由20 h缩短至18 h。本文分析了缩短生焦周期对装置运行的影响,介绍了产品分布、装置能耗的变化情况。缩短生焦周期不仅有效提高了装置处理量(装置生产负荷达到130%)、液体产品收率以及轻质油收率,而且降低了装置能耗,实现了挖潜增效的目标。     

镇海炼化Ⅰ套加氢裂化装置扩能及节能改造

经过扩能改造,镇海炼化Ⅰ套加氢裂化装置裂化系列生产能力由1.0 Mt/a提高至1.2 Mt/a,同时也进行了节汽、节电、低温热利用、换热流程优化和装置热联合等方面的改造,改造后装置液体收率和氢气利用率明显提高,能同时为乙烯裂解装置和催化重整装置提供优质原料。     

润滑油型常减压蒸馏装置的技术改造

介绍高桥石化公司炼油厂常减压蒸馏装置的技术改造特点。装置经改造后，加工能力由2．8Mt／a提高到3．3Mt／a，产品收率和质量提高，能耗下降，基本上达到了目标。     

焦化全馏分油加氢精制装置的技术改造

介绍了中国石化扬子石油化工股份有限公司炼油厂焦化全馏分油加氢精制装置高压分离系统、分馏塔系统等改造情况。实际运转表明 ,改造后装置处理能力由 0 .5Mt/a提高到 0 .6Mt/a ,液体收率由 96.5 0 %提高到96.99% ,能耗降至 15 38.1MJ/t ,每年可多创经济效益 70 0× 10 4RMB $。     

重油高效转化FCC催化剂的工业应用

针对中国石油呼和浩特石化公司2.8 Mt/a催化裂化装置研究开发了一种新型重油高效转化催化剂B。在催化裂化装置的工业应用结果表明,与装置原催化剂A相比,使用催化剂B后,在原料性质变重变差和回炼油浆的情况下,生焦量仍降低0.22百分点,轻质液体收率增加0.41百分点,丙烯收率（对原料）提高0.49百分点,汽油研究法辛烷值增加1.3个单位,催化剂单耗降低0.26 kg/t。     

FCC装置采用两段提升管技术及扩能的改造设计

介绍了对中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司1987年投产的0.8 Mt/a馏分油催化裂化装置,采用两段提升管催化裂化工艺技术及扩能改造的情况,以及改造后的标定结果.通过对反应再生、分馏、吸收稳定、主风机-烟气轮机机组、脱硫、余热锅炉等部分的改造,装置在掺炼20%渣油又将加工能力由0.8 Mt/a提高到1.0 Mt/a的情况下,轻质油收率基本上达到改造前的水平,干气产率比改造前明显降低,柴油产率比改造前有大幅度提高.由于换热流程的优化以及与0.3 Mt/a气体分馏装置实现了热联合,装置的能耗大为降低.     

延迟焦化装置供氢体循环技术的应用

中国石油天然气股份有限公司乌鲁木齐石化分公司1.2 Mt/a延迟焦化装置经过技术改造,增设了渣油换热器并将蜡油并入渣油系统跨线流程,将350℃热蜡油经调节阀补入加热炉进料油中,实现了供氢体循环技术改造。改造后,分馏塔底部温度可提高25℃,装置液体收率提高1.14百分点,焦炭收率降低0.54百分点,石油焦挥发分质量分数降低0.40百分点,有效地改善了装置产品分布,同时加热炉负荷降低、热效率提高0.35百分点,燃料气耗量减少200 kg/h,在保证装置长周期运行的同时,提高了经济效益。     

柴油中压加氢改质装置扩能改造

中国石油锦州石化分公司柴油中压加氢改质装置原设计处理能力为800kt/a，进行了1.1Mt/a扩能改造。用RN－10催化剂取代了原用的RN－1催化剂。改造后的标定结果表明，装置液体收率高、气体产率低、氢耗低。RN－10／RT－5催化剂在高空速下，柴油产品硫、氮等杂质含量低，十六烷值得到了有效的提高，达到了劣质柴油加氢改质的目的，并且经济效益显著。     

CLCDS-Ⅱ型功能助剂在重油催化裂化装置的工业应用

CLCDS-Ⅱ型FCC功能助剂在青岛石化公司1.4Mt/a重油催化裂化（RFCC）装置上的工业应用结果表明，加入占新鲜催化剂补充量0.5%的CLCDS-Ⅱ型功能助剂，不仅具有防止再生器内发生二次燃烧的CO助燃效果，还具有提高液体收率的作用，液化气收率由21.35%提高到23.06%，提高了1.71个百分点；丙烯收率增加，干气、柴油、油浆收率及焦炭产率均有所下降。加剂后对汽油、柴油等产品质量无不良影响。     

MIP工艺在吉林石化1.40Mt/a催化裂化装置的工业应用

多产异构烷烃的催化裂化工艺(MIP)是中国石化石油化工科学研究院开发的生产清洁汽油组分的技术。中国石油吉林石化分公司1.40Mt/a催化裂化装置按MIP工艺要求进行改造,于2010年11月6日进行了工业运转,该装置一直保持平稳运转,操作难度与FCC工艺相当。标定结果表明:与现有的催化裂化工艺相比,MIP工艺优化了产物分布,表现为干气和油浆产率下降,液体收率增加;而且所生产的汽油烯烃含量下降,表明MIP技术具有良好的降低汽油烯烃含量的能力;汽油RON达到93.0,柴油十六烷值达到23,总液体收率达到81.15%,取得了较好的工业应用效果。     

延迟焦化深度裂解技术研究与工业应用

基于延迟焦化工艺本质与炉管结焦机理,采用焦化加热炉管内外过程模拟技术,以控制炉出口介质裂解深度为目标,对1.6 Mt/a延迟焦化装置焦化加热炉进行改造。在加热炉总体结构不变的条件下,采用多项创新专利措施对在役设备进行改造与操作参数优化,提高生焦反应焦化加热炉给热量,结合深度裂解技术,改善产品分布。设备改造后的工况过程模拟结果表明,介质炉出口裂解深度得到提高,生焦反应焦化加热炉给热也明显增加。工业应用结果表明,焦化加热炉采用深度裂解技术后,加热炉的处理能力提高了,达到1.85～1.90 Mt/a;改造后的炉管表面温度比改造前低约80 ℃;烧焦后运行周期从改造前的9个月延长到15个月以上;在原料残炭上升的情况下,石油焦收率和焦炭产率系数均下降,增加了液体产品收率,经济效益明显。改造后该装置可以适应因原料重质化,对扩大焦化装置处理能力和改善产品结构的要求。     

新型重油催化裂化催化剂HSC的工业应用

介绍了新型重油催化裂化催化剂HSC在A炼厂140万吨/年重油催化装置上的工业标定试验及工业应用情况。工业标定试验结果表明: 与基础剂相比,干气产率和油浆产率下降, 总液收增加了1.34个百分点,汽油产率增加了5.05个百分点,液化气产率增加了1.43个百分点。产品性质没有明显变化,催化剂抗磨损强度较高。通过中间标定、总结标定及后续的长期工业应用日常统计数据结果表明催化剂HSC具有较强的重油转化能力、较高的汽油产率、较好的产物分布和产品选择性。     

多产丙烯和异丁烯催化裂化助剂FLOS-Ⅲ的工业应用

介绍了多产丙烯和异丁烯催化裂化FLOS-Ⅲ助剂在中国石化巴陵分公司1.05 Mt/a MIP-CGP催化裂化装置的首次工业应用情况。标定结果表明：在多产丙烯与异丁烯催化裂化助剂FLOS-Ⅲ占系统催化剂藏量的6%时,液化气产率比空白标定时增加2.68百分点,其中丙烯产率增加1.01百分点,异丁烯产率增加0.54百分点;产品分布明显改善,品质差且附加值低的催化裂化柴油产率下降2.09百分点,焦炭产率下降0.25百分点,总液体收率增加0.17百分点;汽油产率及汽油研究法辛烷值与空白标定时相当,其它产品性质相当;表明使用FLOS-Ⅲ助剂可实现增产丙烯和异丁烯的目的,经济效益显著。     

多掺炼新疆渣油的催化裂化工业生产技术

兰州石化公司以加工新疆原油为主，重油收率高，平均在37％左右，所生产的重油主要靠催化裂化装置来加工，多余部分以低附加值重油出厂。随着涩宁兰天然气工程的逐渐建成，低附加值重油出厂将受到严重威胁，因此，催化裂化装置加工重油显得尤为重要。兰州石化公司炼油厂1.2Mt/a重催装置通过采用先进技术进行改造，使重油掺炼比由41.52%提高到52.20%，提高了10.68个百分点，年多加工重油14.95万t，产品收率达到79.20%以上，能够灵活调节产品结构，创造了良好的经济效益。     

MIP系列技术节能减排先进性分析

对已运行的33套MIP装置的能耗、汽油性质和产物分布进行统计与分析。结果表明,相对于FCC技术,MIP系列技术降低装置加工能耗约为330~425 MJ/t,由原料油升温热和反应热减少所造成的装置能耗降低约在215.47~ 336.14 MJ/t之间,并且明显降低汽油烯烃、硫含量和苯含量,从而减少有害物质的排放。到目前为止,MIP系列工艺处理量已达到70.00Mt/a以上,每年可以多生产出1.092Mt/a的有价值的液体产品,少生产出0.3548Mt/a焦炭,相当于减少二氧化碳的排放量约为1.30Mt/a。     

柴油加氢改质装置降低柴汽比运行分析

根据国Ⅵ油品质量升级及降低企业原油炼制产品中柴汽比要求,中石油克拉玛依石化有限责任公司于2018年5月对现有1.2 Mt/a柴油加氢改质装置进行了工艺扩量升级改造。通过新增一台反应器、分馏系统改造、增加吸收稳定系统及调整催化剂级配方案等一系列措施,装置加工规模由1.2 Mt/a扩大至1.5 Mt/a。标定结果表明,改造后,装置的石脑油收率由14.53%提高至32.90%,产品柴油收率由46.80%降至39.43%,装置柴汽比由3.22降至1.20。新的催化剂级配体系具有优异的加氢脱硫、脱氮活性及生产灵活性,可以满足炼油企业油品质量升级及降低产品柴汽比的需要。     

掺炼脱氮焦化蜡油对催化裂化反应性能的影响

在焦化蜡油中加入WLDN-5脱氮剂,采用络合脱氮—白土精制工艺,可制备碱性氮化物含量较低的焦化蜡油。在某公司1.80 Mt/a重油催化裂化装置进行掺炼脱氮前后焦化蜡油对催化裂化反应性能的影响工业应用试验,结果表明,掺炼脱氮焦化蜡油后,降低原料油中氮含量使催化剂保持较高活性和减少催化剂生焦,在较低的反应温度下,改善产品分布,轻油收率增加0.86个百分点,总液体收率增加2.03个百分点,液化气和汽油收率分别增加1.17,0.94个百分点,干气、油浆和焦炭收率相应减少0.37,1.25,0.41个百分点,催化剂单耗降低0.05 kg/t。