基于CBR和KBE的拉深模设计系统

采用CBR与KBE相结合技术,在研究拉深件几何描述方法的基础上,用最近邻法检索拉深件实例库中的实例,通过构造相似度函数,来判断当前拉深件和实例库中检索到的相似程度,以便确定新产品与产品库中拉深件的几何和成形的相似性;研究了拉深件形状和尺寸特征,形成特征骨架,以及根据拉深模设计系统中的模具零件、标准装配结构原型参数化实施方法,形成最终拉深模具的结构方法;所研究的拉深模具设计系统,能基于产品材料、生产批量等内容,并结合实际经验,在人机交互的环境下,通过结构选择、参数驱动、零部件设计与修改,完成模具设计过程。     

盆形端盖零件的拉深模设计

介绍了一种机器零件——盒形端盖的冲压工艺分析、工艺方案确定以及合理冲压模具的设计。并具体介绍了盒形工艺方案确定的方法，合理选取凸、凹模间隙及最佳模具的设计方法和过程。此次模具设计的突出特点是尝试使用复杂的复合模具，解决常规冲压工艺模具套数多、工艺路线长、生产成本高、效率低等缺点，并为以后此类零件冲压工艺的编制及模具设计提供了可靠的依据。     

拉深模CAD系统的研究与开发

传统的拉深模设计需要借助模具设计师的经验知识、查阅大量手册,费时耗力,且重复性工作多,原有专家知识和经验知识不能有效利用.而采用如AutoCAD、Pro/E等通用CAD软件设计拉深模,由于没有融八拉深模设计的流程和知识,针对性较差,影响了设计效率和质量的进一步提高,无法满足企业生产实际需求.文中介绍了拉深模CAD系统的开发过程,研究了开发中的关键技术.     

拉深模调试经验

在冲压拉深生产过程中,除了工件结构特点、工艺手段、拉深条件和模具结构以外,模具调试也对拉深件的质量好坏起着至关重要的作用。 试模与调整的目的就是为了体现和完善模具设计者的意图,弥补模具在设计和制造上存在的缺陷。由于拉深件经常出现的主要缺陷是拉裂和起皱,因此试模与调整的关键是控制拉深过程中的走料问题。因为易走料则经常起皱,不易走料则经常拉裂,因而必须在     

参数化微机拉深模CAD系统

本文针对我国中小型企业模具设计的现状,提出了一种开发模式,即基于微机开发实用的参数化拉深模ＣＡＤ系统。并阐述了系统的功能、结构及实现的方法。     

大型拉深模的设计

分析了大型拉深模的设计难点，并以膨胀器罩为例简述了模具的设计过程，使用效果良好。     

参数化盒形件拉深模CAD系统研究

针对我国中小型企业拉深模设计的现状,提出了一种开发模式,即基于微机开发实用的盒形件拉深模CAD系统。并阐述了系统的功能、结构及实现方法。     

筒形件拉深模CAD系统研究及实现

论述了筒形件拉深工序设计中的关键问题和详尽的处理流程,并对筒形件拉深模CAD系统开发进行了尝试。系统可输入的筒形件后自动完成优化拉深工序设计,最后生成全部工作零件的实体图以及各工序拉深模具的实体装配图。     

拉深翻边复合模

在不具备双动压床的条件下,压制图1所示大型拉延翻孔复合件,一般采用图2所示两套模具分别进行拉延和翻孔。这样不仅装拆校正模具麻烦,而且操作不便,工效低,模具材料和模具加工费用大。为此,我们设计了适合于单动油压机上使用的拉延翻孔复     

厚板拉深件垂直切边模具的设计

我厂有一冲压零件如图1所示,此零件为矩形拉深件,其特点是板料较厚,高度尺寸公差为±0.2mm.在工艺分析中,为保证零件高度尺寸,曾考虑使用拉深、挤边复合模或水平切边模,但由于此零件厚度较大,在挤边过程中,凹模必定要承受较大的侧向挤边力,工作条件恶劣.水平切边模具的制造又比较复杂.若采用落料拉深复合模,虽然对落料尺寸可以进行反复试验,但由于板料的各向异性等原因,拉深后高度尺寸不易保证.所以,没有采用上述三种工艺方案.为此,笔者综合切边模和挤边模的特点,设计了一种垂直切边模具,保证了零件的高度尺寸.经批量生产,高度尺寸合格率达100%,工艺路线:下料→拉深→整形→垂直切边,变形简图如图2,垂直切边模具如图3.     

基于CBR的模具数字化设计方法研究

以提高模具设计的自动化程度,缩短模具的设计周期,提高模具的设计质量为目的,将CBR技术引入模具的设计,研究了CBR的基本原理以及实例的索引算法.在此基础上采用Visual C++.NET作为开发平台,Oracle作为数据库管理系统,开发了冲裁模具的计算机辅助设计系统,并将该系统应用于具体冲裁模具的设计.应用实例表明方法可行有效.     

基于KBE的桥式起重机桥架参数化设计技术

在KBE环境下,采用系列化、模块化和智能化的参数化设计思想,利用SolidWorks二次开发技术对桥式起重机桥架进行了三维参数化设计,实现了桥架设计方法由二维向三维的转化,节约了开发费用,提高了设计效率和设计质量。     

基于KBE的定位型面线切割自动数控编程系统

基于UG/OPEN API和UG/KF技术,通过二次开发实现了汽车焊装线中定位块和压块的定位型面加工的自动线切割数控编程系统.其中,采用UF/KF实现了加工轨迹的自由设置,提高了系统的灵活性.     

基于KBE的管状液压成型件CAD系统研究

介绍了基于KBE的管状液压成型件CAD/CAE系统的体系结构，阐述了CAD系统的组成、各个功能模块的为能以及系统开发的技术难点，并以UG作为开发平台，在Windows NT4.0环境下，利用UG/API开发出CAD系统。     

Solidworks环境下基于CBR的机构创新设计

研究以Solidworks为设计平台 ,采用基于实例 (CBR)的设计方法进行机构的创新设计。论述实施CBR技术的原理、基本机构信息库的构成方法、机构设计的方案评价、程序设计和机构的运动模拟技术。并以一种伸缩机构的设计为实例说明系统实施的过程。     

基于KBE的组合机床夹具快速设计系统的研究与开发

为提高组合机床夹具的设计质量和效率,将KBE技术应用到组合机床夹具的设计流程中。在对组合机床夹具的结构特点和功能进行分析的基础上,提出了基于KBE的组合机床夹具快速设计系统的设计方案。利用NX/Open二次开发技术以及基于VS.NET集成开发环境开发出了组合机床夹具的快速设计系统原型,该系统通过开放的形式支持设计人员修改设计方案,实现设计人员与计算机之间的交互式协同设计。最后以柴油机缸体加工用夹具为例,验证了基于KBE的组合机床夹具快速设计系统的能够有效地重用设计知识,保证了夹具产品设计质量,提高了夹具产品设计的效率。     

利用KBE与ActiveX的机械产品异步式参数化设计研究

针对目前参数化设计存在的不足,提出进程外驱动(外异步模式)参数化设计思想,利用面向对象技术开发了基于知识工程(KBE)的机械产品参数化设计平台(PDS-MP)。PDS-MP结合基于实例的推理(Case Based Research,CBR)方法综合表达产品设计实例,并以三维CAD系统API模块为接口,采用ActiveX Automation技术及消息通信,实现.NET开发的PDS-MP与CAD系统的无缝集成。借助表格、产生式规则及特征三种驱动方法进行设计,在知识重用和产品信息共享的基础上快速实现三维建模与虚拟装配,为数字化设计与制造提供高效、准确和实用的方法。     

模具智能设计系统的研究

ASP(Application Service Provider,应用服务提供)是目前一种比较流行的IT外包手段,它使得企业可以更加集中注意力于企业核心竞争力的提高。在模具设计领域,模具设计经验是相当丰富的。如果我们可以把这些经验采用CBR技术,通过ASP的方式提供给企业或个人使用,对设计效率的提高是很显然的。本文从系统构架的层次上对模具设计CBR系统如何在ASP模式下运行进行了探讨,对其具体架构傲了初步研究。     

基于CBR和遗传算法的模具智能CAD系统

在分析和总结当前智能设计方法的基础上，采用CBR与遗传算法这两种智能技术，用C Builder和SQL Server开发了一个模具智能CAD系统，集成人机智能进行模具结构方案优化设计。