基于C/S和B/S混合模式下的安全阀校验及信息管理系统设计

在C／S网络模式下设计了安全阀校验及信息管理系统，该系统可以在本地对安全阀进行自动校验，记录校验过程中的压力和位移曲线，维护安全阀的各种数据，在异地通过互联网可以对安全阀的各项信息进行查询、统计等操作。文中对系统结构、数据库设计、软件设计进行了较详细的叙述。     

安全阀校验测试仪的研制

在对安全阀校验现状进行分析的基础上，较详细地叙述了安全阀校验测试仪的设计。该测试仪可以安全阀校验过程中压力和位移进行实时测量，自动识别和显示安全阀的开启压力和开启高度，并具有RS485数据通讯功能。     

安全阀校验周期识别模型

通过对安全阀失效原因的分析，得出介质腐蚀性、粘度、温度压力是使安全阀失效的因素，同时也是影响安全阀校验周期的因素。提出以整压比来表示压力因素的影响，并对安全阀校验周期同温度整压比之间的关系进行了试验研究。基于校验周期同温度整压比以及同介质腐蚀性、粘度的关系，建立了安全阀校验周期的识别模型。     

基于预估油压的安全阀在线校验技术研究

人为因素对弹簧式安全阀在线校验结果的准确性有很大影响,而且易导致人为的介质泄漏,存在安全性差的问题。根据当前安全阀在线校验技术特点及依据,结合安全阀在线校验原理和在线校验装置,首次引入油缸预估油压公式,对液压油缸所需压力进行预估计算,利用计算的油缸预估油压辅助校验人员安全地进行在线校验操作,并结合安全阀开启压力公式,以此来高精度地测定安全阀开启压力。理论上,为弹簧式安全阀在线校验技术研究提供依据;实际校验时,保障安全阀在线校验人员的人身安全,具有很高的实用价值。     

在用锅炉压力容器压力管道安全阀常见问题研究

锅炉压力容器压力管道中都配有安全阀,安全阀的结构比较简单,其能够实现灵便调节,具有非常良好的安全性。在安全阀的校验、安装、使用过程当中,发现安全阀在生产、安装、校验与实际应用中依然有很多问题存在,其会对锅炉压力容器压力管道的运行安全产生严重威胁。因此,要对安全阀实际应用中存在的问题进行深入探析,以确保锅炉实际应用中的安全性与可靠性。     

安全阀校验数字化技术与物联网管理系统开发

为了解决安全阀传统校验方法中普遍存在的效率低下、可追溯性差、数据可靠性差、可操作性差等问题,课题组研发了一种安全阀校验数字化测试技术,该技术由"安全阀校验、密封性能试验数字化测试系统""安全阀网上约检与信息化管理系统""安全阀校验专用二维码与手机APP系统""安全阀校验管理端与测试端软件""二维码合格证铭牌的打印系统"等构成。通过对人机工程等问题的深入研究,设计并制作试验设备进行试验验证,最终制定出完备的技术方案。使安全阀校验测试精度及稳定性得到提高,使校验测试过程具备可追溯性,确保安全阀校验机构出具的校验报告及原始记录更具客观公正与可靠性。     

浅谈安全阀校验站用起重机的研制

随着工业的迅速发展,承压类特种设备数量急剧增加,大型安全阀的数量也随之增长,安全阀校验行业规模逐步扩大,最大的安全阀单体重量已经能达到2.5t。这样在安全阀校验、维修过程中,就需要起重设备进行辅助。然而,当前全国范围内,安全阀校验站大多受到校验场所限制。文章结合实际对安全阀校验站用起重机的研制提出了新的思路和建议。     

浅谈电站锅炉安全阀在线校验

在线校验不仅有效实现了电站锅炉运行状态下安全阀的定期校验，而且很好地解决了温度对整定压力的影响问题。鉴于此，结合实际工作，从在线校验前的准备、在线校验方法的运用、有效密封直径的确定、测力传感器的选择、判开方法的选择五个方面，就电站锅炉安全阀在线校验进行分析，以保证校验结果的可靠性。     

安全阀RBI评估技术在100万吨乙烯装置的应用

本文通过分析独山子石化公司乙烯厂乙烯装置安全阀检验中存在的问题,阐述了安全阀失效机理,介绍了安全阀RBI评估技术,对乙烯装置728台安全阀进行了RBI评估,根据评估的风险等级确定安全阀的校验周期。风险低的安全阀采取适当延长其停机校验周期的检验方法,对风险高的安全阀进行重点检查,缩短校验周期。     

安全阀在线校验阀瓣位移法可行性研究

针对安全阀在线校验判开过程过于复杂而导致校验结果精度不高及不稳定的问题,对安全阀在线校验判开方式和安全阀在在线校验过程中的动作原理进行了研究,提出"阀瓣位移法"作为安全阀在线校验判开方法。通过介绍"阀瓣位移法"的理论依据,对其进行详细计算推导,得出了"阀瓣位移法"理论公式。实验结果表明:"阀瓣位移法"作为安全阀在线校验判开方式是可行的,在简化在线校验过程同时,有效提高了在线校验结果精度及稳定性。     

安全阀超压泄放瞬态动力学数值模拟研究

安全阀作为工业承压系统的重要安全部件,其作用在于保障生产系统超压安全,减少爆炸性事故的发生,所以对安全阀超压泄放瞬态动力学机理研究显得尤为重要。本文结合ANSYS CFX动网格技术和CEL编译语言创建了安全阀瞬态动力学方程,将开启部件的位移与动网格关联,采用数值模拟的方法初步分析了安全阀开启瞬态动力学问题,分析和讨论了开启瞬态流场的变化,以及相关瞬态参数在典型路径上的变化与瞬态开启过程的关系。研究表明应用AN-SYS CFX动网格技术研究安全阀泄放机理是可行的。     

运载火箭安全阀的系统性能可靠性分析

在论述分析安全阀性能可靠性、重要性的基础上,运用商业仿真软件AMEsim建立了安全阀的仿真模型。根据此仿真模型,提出了安全阀的性能可靠性分析模型,并运用响应法计算了安全阀的性能系统可靠性指标,最后分析了随机变量均值的相对变化对性能可靠性指标的影响。     

溢流阀渗油问题技术分析

溢流阀是液压系统中常用的元件,它是一种液压压力控制阀,在液压设备中主要起溢流、稳压、系统卸荷和安全保护作用。通常溢流阀的T口直接通回油管路,不能承受压力。在实际应用中,存在一种T口可以承受一定压力的通气型溢流阀,可以满足特殊的工况需要,经过一段时间的使用后,这种溢流阀出现了多次渗油情况,该文对渗油原因进行了技术分析并提出了改进措施。     

液压支架大流量安全阀冲击特性试验系统设计与分析

针对液压支架大流量安全阀,设计了以蓄能器组为辅助动力源的冲击特性试验系统。通过FAD500/50型大流量安全阀的冲击试验,得到了安全阀受冲击作用下压力、流量的响应曲线,并研究了蓄能器总容积、充液压力及插装阀组阻尼孔直径等关键参数对试验结果的影响规律。结果表明:所设计的试验系统可在规定时间内达到国家标准要求的阀前冲击压力,且被试安全阀在冲击压力到达前开启;增大蓄能器的总容积或充液压力,均对冲击载荷响应时间影响不大,但增大插装阀组可调阻尼开口量,会显著缩短冲击载荷响应时间,且流量超调、压力波动也明显增大;通过调整试验系统关键参数,可改变冲击载荷的强度,变化压力上升梯度,提供安全阀冲击试验所需的不同流量,进而模拟不同的冲击工况。     

基于AMESim的防振液压安全阀设计与试验研究

为减小直动式液压安全阀开启、关闭过程对液压系统造成的振动，设计了一种防振液压安全阀。通过对防振液压安全阀及去掉消振结构的安全阀进行仿真分析，结果表明：所设计的防振液压安全阀具有优异的防振性能，其动态特性、启闭特性均满足要求。最后，利用防振液压安全阀样机进行了性能试验，试验数据验证了仿真结果的准确性，为防振液压安全阀的设计及液压系统的消振研究提供了一定的参考依据。     

大流量安全阀静、动态特性的仿真研究

以一种新型大流量安全阀为研究对象,分析其结构,利用FLUENT软件进行流场仿真分析。依据安全阀在立柱系统中的工作原理,采用AMESim液压元件设计库,建立安全阀的模型并进行仿真,得出安全阀在溢流卸载过程中的阀芯位移曲线。从仿真结果看出,适当增加溢流孔个数有利于安全阀工作状态的稳定,为液压支架用大流量安全阀的设计提供了借鉴。     

多级笼式套筒减压阀的设计及阀口流量特性研究

我国船舶蒸汽动力系统汽轮给水泵组属于小容量机组,所配置的再循环阀能保护给水泵在小流量工况下的安全性,但同时存在小流量工况时给水泵振动噪声显著放大的现象。因此需设置一联动的回水调节阀门,在给水调节阀开度较小的工况下,通过打开联动的回水阀提高回水量,降低给水泵机组以及再循环阀运行振动噪声。针对回水调节阀的多级笼式套筒减压阀口进行研究,利用FLUENT流体计算仿真软件对不同开度时阀口的流量特性进行了数值模拟,并通过试验对阀口的流量特性进行了验证。研究结果表明,多级笼式套筒减压结构使回水调节阀自身具有低噪声性能,可有效改善给水泵机组的运行工况。     

手液动一体式平板阀研制与应用

在钻井、完井作业工艺中,由于常规的手动平板阀输出力矩小、开关时间长;液动平板阀液压装置易出现故障,进而影响了下一步工序的正常进行,严重时甚至导致安全事故的发生.文中研制的手液动一体式平板阀集成了液动方式和手动方式的全部优点,具有结构简单、密封可靠、制造成本低、操作迅速等特点,尤其是能避免因液压控制系统出现问题时而无法关闭阀门的现象,提高了阀门的安全可靠性.现场使用情况表明,该阀能够满足采油（气）井口装置及井控系统的使用要求.     

起重机臂架的电液控制系统设计

国内现有起重机在臂架的平顺性控制上存在缺陷,根源在于液压系统的主控制阀与执行元件的作业工况之间的匹配不合理、不能随外负载的变化情况及时改变,这会导致起重机臂架作业过程中速度不平稳、可靠性和节能性不高,存在一定的安全隐患等问题。针对这些问题提出将传统的比例方向阀的功能一分为二,分为开关方向阀和电比例节流阀。通过液压系统参数的在线检测和实时计算,对电比例节流阀的开度进行实时控制,使得液压系统的参数能够及时跟随外负载的变化和作业工况的要求而变化。实现起重机与作业对象的动态最优控制,提高了起重机的臂架速度平顺性、节能性和可靠性,消除了安全隐患。