液压式单缸油管解卡装置

修井作业是排除油水井发生的故障 ,使油水井恢复正常生产必须采取的措施。在修井作业中 ,如果发生砂卡、蜡卡 ,需将油管柱从井下起出 ,传统的双缸式液压辅助强拔装置 ,存在着结构复杂、稳定性差 ,可靠度低的缺点 ,为此 ,我们同胜利钻井工艺研究院合作 ,研制成功了单缸油管解卡装置 ,应用于修井服务业中 ,提高了作业时效 ,减少了大修井次数 ,降低了作业费用。1　结构组成如图 1 ,该装置由缸体、端盖、缸座、液动体和其他联接及密封件等辅助元件构成液压动力油缸 ;其中液动体具有活塞、活塞杆和游动卡瓦座的功能 ;由盖板、液动体、弹簧和卡瓦…     

井下步进液压增力解卡装置的研制

在井下施工过程中，由于出砂、结垢、油管腐蚀、套管变形等经常引起卡油管现象，致使油管提不出来。在地面向油管内加压，并作用于步进液压增力解卡装置，可增加鱼硕上提力，辅助解卡打捞，实现使用小修井架进行大力解卡打捞施工作业。     

液压解卡工具技术研究与应用

在油田开发中,大负荷解卡是修井作业中常见的工序之一.由于受到地面环境和修井设备的限制,解卡作业的成功率一直比较低.为此,引进了液压解卡工具,以液体为动力传递介质,推动井下解卡工具工作,实现大负荷解卡的目的.通过6口井的现场实施取得了比较好的效果.     

油水井连续液压解卡工艺

针对普通小修作业修井机载荷小、大部分上提力被管柱的伸缩、摩擦和自重所消耗 ,以及只能满足普通的检泵、检管、换封等作业的特点 ,开发成功油水井连续液压解卡新工艺。简要介绍了这种工艺的工艺管柱组成、工艺原理、技术指标、性能特点及现场应用情况。 2 0 0 1年在中原油田现场应用油水井连续液压解卡工艺 15口井 ,其中 14口井解卡成功 ,1口井在最大工艺范围内未能解卡 ,但安全脱离 ,将解卡管柱顺利起出。     

新型井口解卡装置的研究与应用

该装置主要是针对井下管柱遇卡事故而设计的一种结构简单，行之有效的地面举升装置，具备举升力大、操作简单、安全等特点，小修队伍利用该装置可实现部分大修作业的内容。文章简要介绍了160型液压举升钻台的结构特点、技术指标及工作原理等．并从液压举升钻台液压缸耐压强度、本体稳定性及顶梁剪切强度3方面进行了强度校核，验证了该装置的可靠性。     

穿心打捞和环空负压解卡工艺在连续油管遇卡事故中的应用

连续油管在作业过程中遇卡现象时有发生,在常规处理措施无效的情况下,采用穿芯打捞和环空负压解卡工艺是两种比较有效的处理措施。通过借鉴穿芯打捞电缆的方法和带压作业的优点,研制旋转防喷密封装置,解决了穿芯管和连续油管环空密封和循环问题。使用组合式穿芯打捞管柱,顺利下至4007.99m,并成功实现解卡。另外,针对连续油管砂卡难题,采用环空负压解卡工艺实现连续油管解卡成功。通过两起案例,进一步丰富了连续油管解卡手段,对同类问题的处理也具有参考价值。     

评价油管腐蚀状况挂片装置的设计与应用

设计了一种安全、简单、可靠、实用的评价油管腐蚀状况的挂片装置。该装置在塔里木轮南油田进行了现场试验，获得了和实际腐蚀状况相吻合的评价油管腐蚀状况的数据。     

液压井下拉拔打捞解卡工具

在油井生产中,因套管变形,砂、蜡、落物、水泥卡管柱,小井眼作业,大直径工具下井等原因经常造成卡钻事故,为此在油井作业时必须大力上提管柱解卡。油田投入生产的小修作业设备以配置390kN级提升系统的通井机为主,作业井架极限负荷为750kN,而解卡上提拉力往往超过通井机许用最大工作载荷,这就必须搬迁大修作业车载钻机完成解卡施工,大幅度增加了施工成本,延长了躺井时间,降低了油井产量。     

连续油管注入头液压同步控制系统设计

为了解决连续油管注入头闭式驱动系统的双液压马达输出不同步问题,设计了一种用于注入头马达液压同步控制系统。该系统可对同步马达转速、扭矩、压力等性能参数与驱动马达进行匹配,通过同步控制系统的强制同步迫使两侧液压马达输出转速一致,最终达到实现双液压马达同步运转的目的。模拟油田现场实际工况,对配备液压同步控制系统的注入头进行了动载试验,注入头双侧马达同步性大幅度提高,链条驱动系统低速同步运转平稳。试验结果表明,注入头液压同步控制系统提高了注入头运行的可靠性,降低了注入头工作中对油管造成损伤的风险,提升了连续油管作业设备系统运行的稳定性。     

TCM75B型抓管机动力系统及液压泵的国产化改造

文章主要介绍了进口TCM75B型抓管机发动机、齿轮联轴器及作业泵和转向泵的国产化改造情况，解决了配件缺少、维修难度大的问题，取得了较好的经济效益和社会效益。     

自锁式油管泄油锚定器的研制与应用

油管泄油和锚定是有杆泵采油系统必不可少的配套设备，用来防止环境污染及提高抽油泵泵效。文章提出了一种自锁式油管泄油锚定器，将这2种传统上分离实现的功能有机地结合在一起，节约了材料成本。它利用油井油套压差自动推动轴向活塞上移撑开锚瓦，实现锚定。靠井口旋转油管实现泄油和解锚，锚定力大且具有锚定自锁功能，锚定、泄油和解锚可靠。该泄油锚定器采用液压阻尼机构有效防止下井过程中由高压水击等现象引起的中途锚定，采用压缩弹簧辅助解锚，采用单向下行锚瓦方便油管起出油井、防止因锚瓦不能内收而造成的油管起出困难，甚至油井大修。现场205井次的试验表明，自锁式油管泄油锚定器操作简便，施工容易，性能可靠。     

φ76mm(3英寸)油管自封胶皮的研制改进及应用

介绍了φ76mm(3英寸）油管自封胶皮的研制过程和配方设计、模具制作应遵循的一些原则，以及对φ76m（3英寸）油管自封胶皮的系统改造和应用情况。     

连续油管机械切割技术在永25－11井的应用

处理139．7 mm套管内遇卡Ф73 mm油管的常用方法有中和点倒扣法和爆炸切割法,倒扣解卡方式效率低、劳动强度大、修井费用高;而爆炸切割法易受到井斜及油管内壁脏物、油污影响,切割弹往往下不到预定位置,无法实现有效切割。为解决现有工艺问题,对普通机械内割刀切割技术进行研究,改进传统机械内割刀切割技术,应用连续油管传输普通机械内割刀工具,采用液压马达作为动力工具,现场应用,成功切割永25－11井遇卡油管,为处理遇卡油管积累经验,提供新思路。     

油管试压机的技术改造

针对常规油管试压机存在的问题,对其局部结构进行了技术改造。通过增加管体注水排气装置、采用柔性试压接头、改进注水端高低压水转换阀体等措施,解决了油管试压机存在的损伤油管螺纹、试压接头消耗快、试压过程密封性能差、生产效率低、安全性差等问题。现场使用结果表明,进行技术改造后的油管试压机,使外径73、89、114mm油管的试压效率分别提高了22%、25%、53%,试压接头的使用寿命延长了近1倍,具有显著的经济效益;同时试压过程中排空了油管管体内的空气,因而提高了设备的安全性,有一定的社会效益。     

油管传输射孔引爆系统研究及改进

文章通过对油管传输射孔管柱的分析与研究,找到了该管柱不能承受高压或压力恢复慢的原因--环空加压引爆系统密封部分设计不够合理,并对此进行改进设计.改进后,环空加压引爆系统承受密封压力达到70Mpa以上,并可进行地面试压.经多口井使用,不渗不漏,取得合格的地层测试资料.     

油管柱立式自动排架设计

针对目前油田修井作业中油管大都水平放置,手工作业量大,且不易实现自动化等问题,开发了一种油管柱立式自动排架。初步测试表明,该自动排架设计新颖,控制程序简单,制造成本低,能与现有修井设备配合使用,有助于简化油管的运动轨迹,实现油管起下作业的自动化。该装置的推广应用将大大减轻工人的劳动强度,提高修井作业的工作效率,并能减少油管螺纹的损坏,防止修井事故的发生,对油田修井作业整体效益的提高具有十分重要的意义。     

φ60.3mm连续管导入装置的研制与应用

针对连续管作业机相关配套工具不齐全,仅靠人力难以将直径50.8 mm以上的大管径连续管导入注入头等问题,研制了φ60.3 mm连续管导入装置。该装置主要由串联于牵引钢丝绳上的卡瓦式连接头、锁紧套、浮动套和导引头等组成,主体与连续管的等径匹配,使得导入装置不需借助外部动力,即可将连续管顺利导入注入头。现场10余次的应用表明,φ60.3 mm连续管导入装置使导入时间从过去的2 h缩短到40 min,操作人员从过去的5人减少到2人。     

接箍止动器和油管限位器在气井长期监测中的应用

气井的长期监测作业,通常是通过钢丝将压力计或挂片等仪器悬挂在设计位置进行的。对于短期的测试可以顺利进行,对于超过半年的测试,钢丝悬挂存在着井口泄漏等安全隐患,因此采用井下丢手技术,通过接箍止动器和油管限位器的结合应用,完成气井的长期监测任务。丢手技术应用安全,操作过程简化,能更好的服务于气田生产。     

油管自动分离机构优化设计

分离机构是油管机械化排放装置的组成部分，它能够自动地从整排油管中分离出单根油管，并运到指定位置。如设置一种动力机构来完成上述动作，则结构必然复杂和庞大。鉴于此，提出了一个不外设动力源，而仅靠油管和结构自身重力来实现分离油管的机构。分析了其工作原理，给出了有关运动学和动力学的解析式，进而进行了优化设计计算，得出了各部结构尺寸及重量分配的最佳关系。