装载机铲装液压系统“故障树”

编者按俞宝康同志在多年维修实践的基础上，并受“事故树”和“质量树”的启发，编制了装载机铲装、行走及转向三部分液压系统的“故障树”，本刊将分期刊出供同行们参考，并希望通过它们提高装载机液压系统的维修速度。能不能及时消除故障，决定着装载机使用的经济效益，而及时消除故障的先决条件是准确地判断故障。由于提高速度是维修发展的主要方面，而那种以新元件替代试验的方法不可靠，既浪费时间又劳民伤财。以往的维修手册中，虽有故障表，但因果关系单一、关联性不强，使用起来往往要借助实践经验，初学者不易掌握，使用起来不够方…     

ZL50G-2型装载机紧急制动迟缓的解决

ZL50G-2型装载机采用双踏板双管路制动系统(见图1),使用中经常出现行车制动正常,而紧急制动迟缓的现象。经多次试验,找到了故障原因,并对其结构进行了改进。 紧急制动时,踩下右制动踏板时,同踩下左踏板一样,行车制动器接合,实施制动。同时,压缩气体中的一路气体进入变速器操纵系统空挡装置,使变速器挂     

装载机为什么铲装无力?

一台ＺＬ３０装载机在作业时发现,从液力变矩器通气孔中向外窜油,而且铲装作业无力。 测量压力时发现,溢流阀１的压力（变矩器进口压力）为０．３ ＭＰａ（标准值为０．４～０．６ ＭＰａ）,即压力偏低;变矩器出口压力为０．５ＭＰａ（标准值为０．１～０．２ ＭＰａ）,即回油压力太高,压力问２的压力为 １．４ ＭＰａ（标准值为１．２～１．６ ＭＰａ）,即压力正常。液力传动部分油路系统原理如附图所示。 由于液力变矩器在工作时补偿油泵将工作油液以一定的压力压入到变矩器循环圆中,使循环圆内始终充满工作油液,变矩器进口压力…     

装载机合理铲装法简介

<正>装载机不同的铲装方法对作业阻力和铲斗的满载程度有很大影响。工作时,应根据作业对象及其特点(物料种类、密度、粒度大小等)、料堆高度等选用不同的铲装方法。     

装载机铲装过程自动化控制研究

根据相关文献给出的较理想的直线铲装作业轨迹曲线构建方法,构建某型1.2 t铲斗直线铲装作业轨迹曲线,然后以铲装作业轨迹曲线的初始位置为绝对坐标原点,构建装载机工作装置多刚体运动方程,并根据铲斗铲装过程最小阻力姿态特性建立最小阻力铲装策略,通过该策略和作业轨迹曲线获得铲斗姿态和斗尖坐标,导入装载机工作装置多刚体运动方程获得动力源驱动速度控制曲线,最后对速度曲线进行优化,减小动力源的驱动速度曲线的高频抖振的现象,使输出的速度控制曲线符合实际应用。     

装载机铲装过程电子控制模型研究

就装载机铲装过程的电子控制进行了深入研究 ,建立了动臂及铲斗的控制模型 ,给出了动臂与铲斗定位及铲装净载荷测量的具体实施方案 ,依据此控制模型所研制的系统已成功地应用于大型装载机上 ,达到了预期的效果。     

装载机铲装运动作业轨迹规划研究

装载机正在往智能化、节能化、低能耗趋势发展,为装载机规划一条低能耗、高效率的铲装轨迹尤为重要。现阶段验证装载机轨迹最佳方法未考虑工作环境带来的测量误差,近而规划铲装轨迹不能适用与真实工况的装载机。本文根据经验公式及插入深度公式混合计算,结合软件算法设计出比较接近真实工况的一次铲装曲线轨迹和混合铲装轨迹曲线轨迹,并将两条轨迹曲线输入到装载机工作装置试验台分进行测试验证。相比较传统的仿真模拟验证方法,本文采用真实工作台收集数据,还原铲装作业真实环境,引入铲斗满斗率和作业阻力双重标准进行评判。实验结果表明,对于相同作业量、相同时间内混合铲装轨迹法所受的力小于一次铲装轨迹法,且满斗率混合铲装法高于一次铲装法。     

ZL40型装载机铲装无力的原因

一台ZL40型装载机作业过程中突然铲装无力。检查时,启动机器后落下动臂,在铲斗不工作时,向前扳动铲斗操纵杆使铲斗处于前倾极限位置,系统中的高压油便向铲斗缸的有杆腔供油。将活塞推到底,同时铲斗着地,铲斗操纵阀回到中位,拆下进入无杆腔油管的一个接头,然后加大油门,继续向前扳动铲斗操纵阀,高压油向铲斗缸的有杆腔供油,观察无杆腔油管接头处有无漏油,然后用同样方法判定另一个液压缸。观察发现,液压缸无杆腔的油管接头处无油液流出,说明活塞与液压缸缸筒之间没有泄漏。     

车辆辅助紧急制动系统研究与应用

本文介绍了车辆辅助紧急制动系统在峨口铁矿应用范例,总结了加装车辆辅助制动系统的方法与思路,通过设计雷达、电磁阀等辅助制动装置,研究车辆主动参与突发状况及复杂路况等行车信息预判,主动预警,提醒驾驶员采取必要的措施或主动控制车速以避免、减少行车事故发生,为实现车辆主动安全防护提供参考.     

矿井提升机恒减速紧急制动系统的研究

通过采用控制电液比例阀油压改变盘式制动器的制动力矩,实现了矿用提升机紧急状态下恒减速制动,提出了采用光电传感器和油压传感器检测提升机制动过程的速度和电液比例方向阀的油压,分析了影响恒减速制动系统制动性能的因素,并给出了相应的解决措施.     

装载机铲装过程试验分析及阻力研究

利用某额定载重量为5t的装载机,对碎石物料进行铲装试验,分析装载机铲装过程并对铲装阻力进行研究。将装载机加装位移传感器,测试装载机动臂、转斗油缸位移数据,导入Ncode软件,根据位移的变化,把装载机铲装过程分为铲斗放平、空载前进、插入、转斗、举升五个阶段;将装载机加装销轴传感器,测试销轴两向载荷数据,导入Ncode软件,根据载荷的变化,分析铲装过程中载荷变化,即铲装阻力的变化。与传统根据经验公式计算得到的铲装阻力[1]相比,试验获得的铲装阻力具有真实性和有效性的特点。铲装阻力数字化后,能为铲斗设计提供重要的评价指标,为整机能耗和效率的提升提供了重要的数据支撑。     

装载机智能减阻铲装控制策略及实验研究

为了降低装载机铲装作业时因轮胎滑转而造成的功率损失,提出了一种以破坏物料致密性为基础的智能减阻铲装控制策略.基于理论分析明确了装载机铲装时的作业阻力形成机理,确立了通过自动提升动臂来破坏密实核以达到减阻插入的新思路.提出了基于现有液压系统的改进方案,并设计了基于轮速差值的装载机智能减阻铲装控制策略.后续铲装实验证明,该...     

装载机自动铲装作业轨迹与能耗研究

针对装载机自动铲装作业能耗高、有效功低的问题展开讨论。首先,根据配合铲装法规划平行铲装轨迹,并根据油缸长度和整车位移的变化,分析装载机装物料的3个阶段;然后,得到各阶段的铲斗受力公式,以及在整个铲装过程中油缸和整车能耗的计算公式;最后,在满足满斗率的基础上,找到能耗低、有效功占比高的最优轨迹,并将其与人工控制铲装作业对比。结果表明：平行铲装深度为400 mm的轨迹为最优轨迹;与人工控制铲装作业相比,装载机按照最优轨迹铲装时,燃油能耗降低3.6%,有效功占比提高4.3%,装载机按该轨迹铲装有利于节能减排。     

大客车紧急制动乘客约束系统的仿真研究

利用碰撞仿真分析软件MADYMO,建立了包括客车车体、安全带和假人的乘客约束系统正面碰撞模型,求解后得到乘员头部、胸部伤害响应曲线和HIC、胸部3ms加速度、胸部压缩量等损伤值。与实车碰撞试验结果进行对比可知,模型较真实地反映了碰撞试验过程。然后建立了客车紧急制动乘客伤害评价体系,并利用上述模型在近似减速度的假设下,对客车紧急制动工况进行仿真计算,得到了不同形式的安全带及座椅倾角与乘员损伤值的关系。通过仿真分析可知,在紧急制动时,三点式安全带对乘员具有较好的保护效果,同时增大座椅坐垫倾角可以减少乘员损伤值。     

小松500-6装载机驱动桥维修工装设计

主减速器、差速器是装载机驱动桥中重要的总成部件,在驱动桥维修时需要将其拆解,检查内部零件磨损情况,但因其质量较大、螺栓扭力较大、难以固定等情况,在拆装时会耗费大量的人力和时间。针对存在问题设计三种总成部件的固定工装,提高驱动桥维修效率,保障作业安全。     

装载机液压系统的检测

1.工作液压系统压力的检测先在多路换向阀的进油口旁边的测压口,接上量程40 MPa的抗振压力表,使发动机怠速运转,然后,操纵多路换向阀     

装载机节能液压系统

基于激光三角位移测量原理,设计了一套自动化桥梁扰度检测系统,并对系统性能进行了实验分析,结果表明:该系统稳定性好、测量精度高,同时具有较高的测量数据处理效率,能够实现桥梁扰度高精度、高效率、实时化的监控量测,可在实际工程中予以应用.     

锅炉鼓风机电机增装变频调速器

介绍了变频调速在锅炉鼓风机电机中的节能、保护运用。