板带钢冷轧工艺润滑技术的发展分析

现代经济发展突飞猛进,带动了我国的钢铁行业发展,全社会方方面面都会用到钢产品,因此生产钢产品的工艺也在不断进步,我国生产轧钢的质量到底能不能满足生产要求标准,这主要是板带钢冷轧工艺润滑技术的功劳,现在随着钢铁行业的不断发展,该技术已经实施很广泛了,同时受到不错的经济效益。但是现在对于板带钢冷轧技术的发展,润滑技术的要求和实施条件也越来越苛刻,乳化液润滑中经常出现工艺问题,这些问题也受到国内外的专家学者关注,对于板带钢冷轧乳化液产生作用时的润滑模型进行仔细分析研究,深入然就板带钢冷轧表面的缺陷问题以及乳化液如何使用指标等,希望能够对板带钢冷轧工艺以后的发展带来一些有关的理论支持。     

江新钢铁总厂冷轧带钢生产技术发展前景

本文提出用液体喷砂除鳞、轧机直流拖动、恒张力控制轧制、液体胀缩悬臂式张力卷取、自动测厚、乳化液工艺润滑、阶梯式支承辊控制板型及改善罩式炉加热质量、强化冷却等技术对江新钢铁总厂冷轧带钢生产进行技术改造。     

小型冷轧带钢生产中的轧制

简述了冷轧带钢生产中的工艺特点、在冷轧中采用的艺冷却与润滑以及轧制制度。     

冷轧轧钢工艺的相关要点分析

通过对比分析冷轧轧钢工艺与热轧轧钢工艺的不同之处,从冷轧工艺的润滑加工、退火处理以及润滑剂的润滑性能等方面总结冷轧轧钢工艺的相关技术要点。     

可逆冷轧设备的润滑管理方式分析研究

设备润滑是冷轧设备管理中一项极其重要的工作,它关系设备健康、稳定的运行,并对轧制产品质量、精度有重要影响。因此,本文就对冷轧生产设备润滑管理方式的一些相关内容,特别结合可逆冷轧设备的润滑管理进行了简要的分析和阐述,旨在通过改善、优化冷轧生产设备润滑管理方式,保证设备处于健康、稳定的运行状态,提升生产效率,并且为其相关行业的生产,提供重要借鉴意义。     

浅谈冷轧过程中的润滑及其控制

本文介绍了冷轧过程中的润滑问题,分析了与润滑有关的众多因素,研究了润滑与压力等工艺参数之间的关系,描述了润滑剂的种类及特性,指出了轧制过程润滑的目的和作用,以及如何进行润滑的依据、内容和方法.     

工艺润滑对轧后带钢清洁度的影响

从宝钢２０３０冷轧设备、工艺现状入手,重点从工艺润滑角度分析各种因素对轧后带钢清洁度的影响,总结２０３０冷轧在提高轧后带钢清洁度的经验和目前工艺条件下各种润滑参数的最佳控制范围及控制手段,并提出进一步提高清洁度应采取的措施。     

冷轧薄板技术新发展

最近十年来国外冷轧薄板技术发展很快,在设备和工艺方面都采用了新技术。其共同特点是:增大主传动能力,提高轧制速度(已达41.7m/s),增大卷重(60t),提高厚度精度和改善板形,改进带钢的工艺润滑制度,采用液压压下装置和电子计算机自动控制系统,实现无头轧制与冷轧     

热轧工艺润滑对轧辊磨损和钢板表面质量的影响

热轧时采用工艺润滑，不仅能改善钢板的表面质量，减少辊耗，而且对后续的冷轧工序也有明显的改善，分析了热轧工艺润滑对轧辊磨损及对热轧钢板表面质量的影响，并计算了热轧工艺润滑的经济效益。     

轧制油成分组成与老化对冷轧带钢表面质量的影响

以涟钢1720mm冷连轧机组所使用的轧制油为研究对象,结合涟钢全氢罩式炉工艺特点,研究轧制油成分组成与老化对冷轧质量以及罩式退火的影响。在冷轧实验中发现,根据冷轧产品特性和工艺要求选择恰当的轧制油,可有效避免冷轧和罩退工艺产生的质量缺陷,将这一研究成果应用到生产,在解决工艺润滑和带钢表面缺陷方面取得显著成绩。     

热轧工艺的革新——采用工艺润滑剂

钢的热轧(迭轧薄板除外)历来都是用大量的冷却水喷向轧辊,进行冷却和润滑。这种传统的方式,至今仍为大量的热轧机所沿用。轧制过程工艺润滑的研究,与其它类型的润滑相比,一直没有引起重视,尤其是热轧工艺润滑的研究,更晚于冷轧。近年来,对热轧钢板、带钢及供冷轧用的热轧板卷的需要量不断增加,国外上述产量约占钢材总产量的60%或更高,用户对产     

3+1型乳化液系统工艺润滑制度优化设定技术

为了研究配置3+1型乳化液系统的冷连轧机组生产不锈钢产品因轧制变形区欠润滑、过润滑以及冷却不足等导致冷轧带钢上表面和下表面质量差异的问题,以某钢厂新建六机架冷连轧机组为研究对象,从乳化液工艺润滑的角度出发,介绍了该机组3+1型乳化液工艺润滑系统布置,分析了工艺润滑制度参数对轧制稳定性的影响因素.通过揭示乳化液浓度、温度...     

二次冷轧机组乳化液管路直接混合润滑系统开发

 针对传统直喷润滑系统不能实现乳化液流量与浓度的同时在线调整,造成二次冷轧机组升降速与钢种切换过程中轧制不稳定、板厚与板形质量不佳、轧制能耗与油耗总成本较高等问题,结合二次冷轧机组的设备及工艺特点,在搭建的试验平台上完成了乳化液管路直接混合润滑系统关键设备选型,提出了一套适合于二次冷轧机组的乳化液管路直接混合润滑系统设计方案、对管路直接混合与混合箱搅拌混合乳化液特性进行了对比,并将该润滑系统应用到某钢铁企业1 220二次冷轧机组的生产实践,有效提升了轧制稳定性、带钢厚度与板形质量、降低了轧制能耗与油耗总成本。     

板带钢乳化液摩擦学性能与轧制工艺特征

采用不同的基础油及添加剂配制板带钢轧制乳化液后,通过四球摩擦磨损试验机考察了基础油及添加剂对乳化液摩擦学性能的影响,并通过冷轧实验对各乳化液的轧制工艺润滑效果进行了实际验证.结果表明:运动黏度和皂化值是根据实际的润滑需求选择基础油的主要参数,且基础油的选择影响添加剂的分散与稳定;极压抗磨剂对轧制乳化液的摩擦学性能有显著的提高作用;纳米六方氮化硼(h-BN)作为新型纳米润滑添加剂,不但自身具有优异的摩擦学性能,而且与传统添加剂有良好的协同提高作用;在使用含纳米氮化硼的乳化液进行润滑的冷轧过程中,各轧制工艺特征参数(轧制力、轧制功率等)有显著的降低,初步体现了良好的纳米润滑效应.     

冷轧成品轧制表面白道缺陷的原因及改善措施

文章针对热轧坯料冷轧成品轧制时,在二肋部出现白道的问题,通过对工艺润滑、轧辊参数、板形曲线及轧制工艺等方面进行分析,制定相关措施。     

高强钢在冷轧如何实现稳顺生产

以涟钢1720mm冷连轧机组为研究对象,结合涟钢产品结构和工艺特点,研究高强钢在冷轧如何实现稳顺生产。根据冷轧产品特性和工艺要求选择恰当的压下率指标与轧辊粗糙度,可有效避免高强钢生产过程中发生断带或质量问题,将这一研究成果应用到生产,在解决工艺润滑和带钢表面缺陷方面取得显著成绩。     

冷轧压下量对铁素体区热轧Ti—IF钢冷轧板深冲性能的影响

研究了于铁素体区润滑热轧的Ti-IF钢在随后的冷轧及退火工艺中深冲性能的变化。结果表明，在冷轧压下量为75%时IF钢所获得的r值最高，织构分析表明，于铁素体区润滑热轧的IF钢具有较强的[111]//ND再结晶织物组分；冷轧时采用75%的压下量和随后的退火工艺可获得最强的[111]//ND再结晶织构，冷轧压下量进一步增加时。[111]//ND再结晶织构将会削弱。这种织构变化与冷轧时ND纤维晶粒内部的剪切带变化有关。     

冷轧压下率对铁素体区热轧Ti-IF钢冷轧板深冲性能的影响

研究了于铁素体区润滑热轧的Ti-IF钢在随后的冷轧及退火工艺中深冲性能的变化.结果表明,在冷轧压下率为75 %时IF钢所获得的r值最高.织构分析表明,于铁素体区润滑热轧的IF钢具有较强的{111}∥ND再结晶织构组分;冷轧时采用75 %的压下率和随后的退火工艺可获得最强的{111}∥ND再结晶织构;冷轧压下率进一步增加时,{111}∥ND再结晶织构将会削弱.这种织构变化与冷轧时ND纤维晶粒内部的剪切带变化有关.     

油气润滑在冷轧机中应用探讨

阐述了在各种冷轧带钢生产中,轧机轴承润滑的现状以及油气润滑与各种传统润滑方式的比较分析,从而证明了油气润滑在冷轧机中的应用是成熟可靠的,并对其发展趋势进行了探讨。     

冷轧深冲搪瓷钢DC03EK的试制开发

介绍了冷轧深冲搪瓷钢的成分特点及工艺要求,分析了钢板的组织结构、析出相及氢在钢中扩散系数和穿透时间。试制结果表明:以超低碳为基础,添加适量的合金元素,采用合适的工艺制度生产的冷轧深冲搪瓷钢DC03EK钢带既具有优良的深冲性能,又具有良好的抗鳞爆性能。