高效硬质合金组合浮动机铰刀

高效硬质合金组合浮动机铰刀该铰刀用于加工我厂装载机４０３７０１阀体上２５×２５０ｍｍ的孔．原来的加工工艺是：先用２０ｍｍ钻头钻孔，然后用内孔镗刀粗镗、半精镗，再用粗铰刀粗铰，最后用精铰刀精铰。旧结构铰刀每加工一个阀体就要刃磨一次，一把铰刀最多加工６个...     

6深孔电镀金刚石铰刀

在机械加工中,小深孔的精密加工是关键工艺之一。虽然精蜜小孔可以采用钻镗绞、钻扩铰、研磨、珩磨等多种工艺方法加工,但都达不到理想的效果。我厂在薪产品试制中,有三种小阀体零件,材料为HT30-54,孔径φ6D,孔长分别为73mm、86mm,要求光洁度▽8,锥度、椭圆度、孔的母线直线性均     

精镗孔的定位与退刀工装

我厂批量生产SD—709轿车空调压缩机气缸体(图1)其材料为ACD10(高强度铝合金),加工工艺为两端面粗精车后,镗出φ22.5_0~(0.05)中心孔,并与此孔及一个端面为基准,粗、精镗气缸孔,粗镗时保证7-φ29.3_(+0.02)~(+0.05)孔镗圆,并给精镗留出合适的余量即可。下面介绍精镗7-φ29.3_(_0.02)~(+0.05)孔时的定位与退刀工装。     

复合镗头加工油缸内孔的研究与应用

复合镗头为粗镗头—精镗头—滚压器组合安装一体,实现液压缸内孔的镗滚压加工,并解决了液压油缸大尺寸内孔的加工难题.     

缸孔精镗工艺的优化

发动机缸孔的加工是缸体加工中的关键环节,精镗为其中的中心环节,其加工节拍长、加工内容多、加工质量要求严格。以某发动机缸体生产线缸孔加工中精镗工艺为例,结合实际生产中遇到的问题,就缸孔精镗加工工艺的优化进行浅要的解析。     

镗铰细长孔刀具的改进及应用

介绍了一种可用于加工中心使用的复合镗铰刀具方案,为在加工中心上加工高精度细长孔提供参考。该方案不需要安装导向装置,且工序集中到一个工位,减少了一次装夹。并且可同时进行镗铰加工,机加时间也大为缩短。对比传统的浮动镗铰加工,复合镗铰刀具极大地提升了加工效率。目前该刀具已应用于液压阀体的主阀孔精加工中。     

基于柴油发动机缸体缸孔精加工工艺的试验研究

缸体精加工对改善柴油发动机性能有显著影响,本文以缸孔底孔为例,介绍了一种半精镗-精镗复合镗刀工艺,可缩短调到时间、自动修正磨损、自动补偿误差,让缸孔底孔加工精度进一步提升.使用该工艺进行产品加工,缸孔直径满足设计要求;选择产品样件开展台架实验,结果表明缸套变形量在缸套磨损量范围之内,说明使用复合镗刀工艺进行缸体缸孔精加...     

深孔加工走偏的测量与修复

套筒是我公司承揽的二级民品，它的全长为8500mm，内孔为Ф160H8，属于典型的深孔加工。内孔的加工分为粗镗、半精镗和精镗三道工序。由于是深孔加工，最易出现的是走偏现象，只是走偏的程度不同而已，     

实用技术与工艺装备——粗精加工合用的复合镗铰刀

液压阀体的深孔精加工一直是液压元件生产厂家需要解决的一个工艺难题。我们在实践中采用了一种复合镗铰刀，用于阀体深孔的精加工，取得了很好的加工效果，介绍如下。     

挖掘机回转平台及履带架加工工序的改进

挖掘机回转平台外形不对称,其中部用于安装回转支承的座孔较大,座孔周边分布很多光孔或螺纹孔。目前的加工工序是：结构件焊接→粗镗和精镗回转支承座孔→座孔周边钻孔→攻丝→抛丸→涂装。其中粗镗和精镗回转支承座孔时,需将其加工到规定的尺寸和精度。     

大孔镗刀的设计

通过对现有镗刀和新型镗刀的结构对比,提出了半精镗刀、精镗刀和刮面镗刀的设计方法,重点分析了各种大孔镗刀的现状和存在的问题,提出了镗刀的具体改进方法,在TS21160等重型深孔钻镗床床头箱体上进行了镗削加工,提高了镗孔的加工精度,为大孔镗削提供了新的方法,具有实际应用价值。     

飞轮锥孔的滚压

S195-2柴油机飞轮的曲轴孔是锥形孔,如图1所示。材料为HT20-40。技术要求:用φ50_~0锥形塞规检查,刻线应露出锥孔大端0～1mm,涂色检查锥孔贴合面≥70％。如果采用扩孔——粗镗——精镗的加工方法,锥形误差大,加工时间     

高效的五刀可调精镗刀体

在加工电动机座同轴孔系中,用五刀可调精镗刀体,不仅大幅度提高生产率,而且能确保加工质量。一、五刀可调精镗刀体的设计关键苏州电机厂加工的Y112M立式电动机座(如图1所示),原工艺路线是以粗镗,半精车和精车来加工同轴孔系,现改为以粗镗、半精镗和精镗加工。这样的改进,使生产效率大为提高,质量容易保证,工件往返运输大大减少,工人劳动强度大为降低。实现这改进的关键是设计出能同时加工止口孔φ178~( 0.063)、空档孔φ177、矽钢档孔φ175~( 0.063),倒角和端面的五刀可调精镗刀体。     

油压筒高效率镗-滚组合加工工具

磨床油压筒零件的孔加工,一般要经过粗镗、精镗、浮动镗和珩磨四道工序才能完成。用这种方法加工一根内孔为75毫米、长度为1172毫米的钢质油压筒需用48小时。采用图示镗一滚组合工具后,可在一次走刀中完成粗镗、精镗、滚压及精滚修光四个工序,单件工时降到2～4小时,加工精度可达二级,光洁度达10。 组合工具心轴体的两方孔,一个是安装固定筵刀,另一个是安装浮动筵刀用的。在加工过程中,银一波加工由机床(旧机床改装)床头箱空心主轴的尾端输人压力为 25公斤/厘米2的冷却油液,油液经镗-滚工具上的孔道直接喷向镰刀刃部,一方面起润滑、冷却,另一…     

扩镗孔组合刀具的设计与应用

1．引言 在普通机床上加工精度较高的铸件孔（如Фb50H7孔），常用的方法有四种，其工艺特点分别为：（1）粗镗→半精镗→精镗此方法适合于箱体零件孔的加工，加工效率较高，要使用三种不同规格的刀具，加工过程中要使用多台镗铣床，设备投入较大。     

浅谈“275”柴油机机体三孔精镗床的设计

阐述了东风7C型系列内燃机车用12V240(275型系列柴油机(以下简称"275"柴油机)机体主轴孔,左、右凸轮轴孔三孔精镗床设计方案。三根镗杆都采用微调刀头,体外对刀,液压缸拉动镗杆走刀,三孔可以同时镗削一次成活,完成三孔半精镗和精镗的加工。由于该机床采用主轴箱和所有镗模架都装在一块平台上的结构,定位基准统一,并形成一个刚性整体。因此具有结构紧凑、切削平稳、工作可靠、精度稳定等优点,使得机体三孔加工质量和生产效率得到较大幅度提高,且加工精度完全能满足设计要求。     

小孔径两面刃镗刀

我们为外厂加工了一批液压换向阀阀体(图1),其材料为45钢。显然φ15mm孔是加工的难点之一,如果使用普通的单刃镗刀来加工,由于镗杆细而出,刚度差,在切削过程中极易产生振动和“让刀”现象,影响孔的表面粗糙度,产生喇叭口缺陷。因此,孔的精度和表面粗糙度均难以保证。     

刚性镗铰刀

图1表示我厂生产的多路换向阀铸造阀体(材料HT300)主孔尺寸,它的尺寸精度、几何精度以及表面质量要求较高。 在加工 该精密孔 时,我厂设 计制造了一 种刚性镗铰刀,如图2。在加工前先将主孔扩到φ11mm±0.5mm,再利用此刚性镗铰刀镗铰主孔,最后采用金刚铰刀铰孔达到尺寸精度、几何精度和表面质量。     

汽缸体曲轴孔和凸轮轴孔的自导向复合加工法

柴油发动机汽缸体曲轴孔和凸轮轴孔加工的传统工艺是采用细长镗杆镗削加工方法。由于细长镗杆的刚性差,所加工的孔一般同轴度差、轴线弯曲、孔径尺寸分散、光洁度低,因此这一工艺一直是发动机生产中的薄弱环节。而在现代高速发动机中,由于转速的提高,对汽缸体的精度要求也大大提高了。这样,传统的孔加工工艺就越来越不能适应不断提高的技术要求了。我厂过去生产6105Q型高速柴油机的汽缸体(见图1)时,是采用细长镗杆镗削工艺。由于铸件质量差,粗镗镗杆通不过孔,要先在T68型镗床上粗镗,然后再上专机进行半精镗和精镗。凸轮轴孔还要在压     

柴油机缸体缸孔底孔精加工工艺实验研究

本文是在研究柴油发动机缸体缸孔底孔加工工艺试验过程中,对取消珩磨加工底孔工艺可行性进行研究。传统缸孔底孔加工工艺为:粗镗→半精镗→精镗→珩磨,经过实际数据采集与分析,样件的试生产及样件整机的台架实验,验证了采用精镗缸孔底孔工艺的可行性,为后续样件整机路试和样件在生产线上小批试生产提供了基础和依据。论文以B系列六缸缸体为例,分别从缸孔底孔不珩磨样件的机加工和缸孔底孔不珩磨样件整车台架实验两方面对缸体缸孔底孔取消珩磨的可行性进行了论证,最终得出底孔不珩磨样件整机在台架实验阶段能够满足发动机整体性能要求。