应用正交试验法汽车B柱轻量化设计分析

B柱是车身重要的承载结构件,对侧面碰撞安全具有重要影响,同时B柱也是轻量化设计的重要单元.根据B柱的结构特点和在车辆侧面碰撞中的结构形态,搭建B柱侧面碰撞仿真分析模型;根据分析结果和零件的可制造性分析,基于正交试验法对B柱的材料和厚度进行设计,并根据乘员的相对位置对激光拼焊的焊缝进行设计;根据侧面碰撞的侵入量和侵入速度...     

连续变截面薄板在汽车轻量化应用中的新进展

安全、节能与环保是当今汽车工业发展的主要目标,汽车轻量化技术为实现这一目标提供了保障。实现汽车轻量化技术的主要途径包括结构的合理设计和轻量化材料,其中轻量化材料还包括使用轻质新材料、高强钢薄钢板和基于新材料加工技术的轻量化结构用材。前两种途径的成本是普通钢板的2．5倍,     

基于热成形技术和耐撞性汽车B柱轻量化设计

B柱是汽车侧面碰撞重要的承载结构件,热成形技术作为先进的集工艺和材料于一体的技术,在汽车B柱上的应用越来越多。针对B柱进行热成形钢轻量化设计;根据高强钢减薄强度等效经典公式,从能量角度推导出新的强度等效公式,并根据工程应用对公式进行合理修正;基于修正后的强度等效公式,对汽车B柱原材料进行热成形钢替换设计,对零件的成形性和吸能特性进行对比分析,根据分析结果采用整车侧碰试验对轻量化效果进行验证,以验证方案的可行性。结果可知：根据强度等效原则,并补充了安全系数因子,考虑替换前后钢材料在材料参数因素、残余应力、尺寸偏差和屈强比因素的影响,修正了车身零件的材料强度等效减薄公式;对1500HS材料进行厚度设计,实现零件的材料-工艺-性能的最佳匹配,保证成形性和安全性的前提下,实现材料厚度由2.2mm降低到1.6mm,重量由原来的4.5kg降至3.2kg,轻量化减重达27.3%;基于C-NACP侧面碰撞分析工况,进行仿真和试验测试,结果表明优化前后均可以满足五星标准限值要求;同时试验与仿真误差4%以内,表明分析结果的可靠性。     

考虑侧面碰撞分析电动车身B柱轻量化设计

B柱是车身发生侧面碰撞时,起到保护乘员的重要作用,在满足侧碰安全性的前提下,开展轻量化设计具有重要意义。根据侧碰安全性要求和人车相对位置情况,建立侧面碰撞仿真分析模型,选取B柱侧面5个重要位置点的侵入量和侵入速度,并对侧围局部总成的侵入量进行分析;在分析的基础上,采用等强度公式对材料进行优化设计,采用激光拼焊进行工艺优化设计;依托于成形性分析,对焊缝位置进行优化设计;对比侧碰工况下,优化前后B柱的安全性,以检验设计的可靠性;应用实车对设计方案进行验证。结果可知：车身侧围局部总成在侧碰发生过程中,最大变形的位置为B柱的D2位置,即人体的腰部位置,材料优化和结构设计时需要重点予以关注;采用激光拼焊设计,材料组合为上部DP780+下部DP590,上部的厚度为1.5mm,焊缝距底部380mm,满足安全性的前提下,实现轻量化减重24.4%;在侧面碰撞中,侧围局部总成侵入量由243.6mm减小至221.3mm,减小了10.1%,侵入量和侵入速度均有减小,碰撞安全性较原设计得到提升;实车测试结果显示设计方案是可靠的,侵入量和侵入速度最大值误差控制在5%以内;分析方法和结果为此类设计提供参考。     

汽车转向器总成轻量化设计

能源短缺和环境污染是世界经济发展面临的两大问题,如何发挥汽车的动力性,减少燃料消耗,降低排气污染,这时,汽车轻量化就自然成为一个重点研究课题。随着哥本哈根世界气候峰会的举办,现在不论国际用户还是国内需求,都一致向下游供应链提出要求：实行汽车轻量化设计,汽车零部件必须减重。     

汽车轻量化

汽车轻量化是国家节能减排战略的紧迫需要。汽车轻量化是提高自主品牌汽车市场竞争力的紧迫需要。汽车轻量化是提高自主创新能力的紧迫需要。     

汽车B柱Rollforming成型的有限元仿真

在汽车车体构件制造中的辊弯成型工艺应用项目研究中,利用大型非线性有限元分析软件MSC.Marc研究了汽车B柱变截面辊弯成型仿真的有限元建模方法,主要包括板料模型和成型辊模型的建立、单元选择、边界条件、各种参数的设置及成型辊的速度加载等内容,然后采用刚性轧辊沿板料长度方向平动的方式对板料成型过程进行仿真模拟,分析了板料在...     

基于正交试验法的汽车B柱结构优化设计

针对通过优化B柱结构来改善整车轻量化的问题,对B柱结构和材料进行了优化设计。选取了上下板厚度和焊缝等因素,建立了L9正交试验表,将质量、最大侵入量、最大侵入速度作为目标,进行了B柱结构优化设计,得到了DP780 1.5 mm,DP590 1.2 mm,焊缝高度为455 mm的最优组合;进行了落锤试验台架分析,对比了优化前后B柱的抗撞性和轻量化效果。试验结果表明:优化设计后B柱的抗撞击性能略有提升,侵入量、侵入速度明显降低,承载则有所增加,同时实现了轻量化11%。     

汽车轻量化

节能减排大环境,推动汽车进一步轻量化。既保强度又保安全,对汽车零部件的材料应用、结构设计、生产制造提出更高要求。更轻、更小、更优质,是我们追求的共同目标。应用汽车轻量化技术是有效降低油耗、减少排放和提升安全性的重要技术措施之一。那么,汽车的轻量化又当如何去落     

汽车轻量化：塑料复合材料在汽车轻量化中的创新应用

在倡导低碳经济的今天．汽车轻量化已经成为全球汽车发展的潮流。汽车轻量化可提高汽车的动力性．提高燃油经济性,减少碳排量。当前主要的举措是使用铝镁、复合材料和塑料等新型材料,整车或车身、发动机、底盘等结构优化设计．以及液压成形、热成形、激光拼焊等汽车轻量化新技术、新工艺等。但关键的问题是如何在保证汽车的强度和安全性能的前提下,让汽车健康“瘦身”．从而达到节能减排效果。本期策划带您一起走近汽车轻量化．一探究竟。     

基于ANSYS软件的汽车转向节轻量化设计

转向节是汽车悬架系统的重要零部件,在进行汽车转向节轻量化设计时,必须保证其强度.以某运动型多功能汽车左前转向节为对象,进行三维建模,结合ANSYS软件进行有限元分析,得到轻量化方向.对轻量化设计前后的转向节结构强度进行对比,进而得到满足要求的设计方案.     

浅谈B柱热成型在车辆节能方面的设计应用

介绍了热成型技术在白车身的应用,阐述B柱热成型对车身减重的效果,进而达到节能减排的作用;同时介绍了热成型零件的优点、热成型技术的加工工艺及热成型B柱车型在侧面碰撞试验中的作用.     

汽车轻量化设计与制造技术研究进展

主要讨论了汽车轻量化设计与制造技术的发展趋势和挑战。新型材料在提供更高强度和更轻量化有独特的优势。提出了通过优化材料设计和制造工艺、推动新型材料的研发和应用,以及提高材料的回收利用率和循环利用率等方法来解决经济可行性问题的建议。讨论了结构设计与制造的一体化的重要性和实现方法,包括引入先进的设计软件和工具、采用先进的制造技术和工艺、建立设计与制造的协同平台以及进行全过程的优化和控制等。然后,介绍了新材料的应用与发展,包括高强度钢材料、铝合金材料、碳纤维复合材料以及纳米材料、镁合金材料和高分子材料等。最后,探讨了智能制造技术在汽车轻量化设计与制造中的应用,包括优化生产计划和调度、实现柔性制造以及个性化定制等方面。总体而言,对汽车轻量化设计与制造技术的发展进行了综合分析和讨论,并提出了相应的建议和展望。     

汽车轻量化材料技术发展现状

汽车轻量化是提高产品竞争力的一个核心关键技术。为降低汽车的整备质量,采用轻量化材料势在必行。介绍了当前主要采用的汽车轻量化材料,分析了它们的特点和应用范围,并展望了未来的发展趋势。     

汽车轻量化与零部件的设计制造——汽车轻量化，节能减排之利器

轻量化技术是涉及技术、经济、安全、环境等诸多方面的基础的共性技术，是国家节能减排战略和提高自主品牌汽车市场竞争力和创新能力的迫切需要。汽车轻量化已成为我国汽车产业发展中的一项关键性研究课题。     

汽车轻量化的技术动向

为解决由能源问题带来的温室效应以及应对燃比法规,对汽车轻量化可以带来的油耗降低技术进行了介绍,并通过对高强钢、铝及复合材料3种汽车轻量化材料的研究,给出了现有技术汽车轻量化方向以及未来汽车轻量化趋势,最后对轻量化的研究方向进行了总结评估。     

汽车轻量化与制造工艺

汽车轻量化是当前汽车工业发展方向,阐述轻量化工艺在我国现代轿车轻量化中的应用,介绍内高压成型技术、管件液压成型技术、轻量化连接技术等先进轻量化工艺,讨论轻量化工艺技术可行性,提出了我国现代轿车轻量化工艺技术发展方向.     

基于汽车侧面碰撞安全性B柱结构优化设计

侧面碰撞是重要的汽车安全性评价指标,在汽车发生侧面碰撞时,B柱结构起到重要的缓冲吸能和保护乘员的功能。基于碰撞法规,对汽车侧面碰撞进行分析,采取补丁板结构对B柱进行优化设计。根据侧面碰撞工况特点,建立B柱、安装支架、台车等组成的碰撞模型,对比不同速度下B柱各测点的侵入量、侵入速度和变形量的变化;基于分析结果,对补丁板结构进行设计;对比分析优化前后各参数的变化;将设计方案应用于某车型的优化设计,并进行试验验证。结果可知:在B柱碰撞变形关键区域增加补丁板进行局部强化,B柱其它区域不做强化处理的方法实现轻量化设计;采用补丁板结构的B柱设计可在降低侧面碰撞侵入量的同时实现B柱轻量化效果,较原设计重量减轻29.2%,各位置测量点的侵入量最高减少18.6%(D4位置);将该补丁板结构应用于某车型改进设计,仿真计算与试验侵入量相对偏差小于5%,改进B柱结构后的轿车碰撞仿真模型也较为准确,侧面碰撞试验中改进后的被试品轿车各项乘员安全评价指标全部达到法规要求;对比结果表明设计方法的准确性,为同类设计提供重要参考。