板坯连铸机称量装置的改进

介绍唐山不锈钢板坯连铸机板坯称重装置的改进,针对预定的改造方案,通过理论分析、现场调研以及技术交流,圆满完成改造项目,合理的解决了板坯的称重难题,节约了称重时间,大大提高了工作效率,同时也降低了事故率,可以提高公司的物流管理,确保连铸机安全生产。     

汽车油冷管振动特性及结构优化

汽车管路的振动是由车身的振动环境所引起的,持续的动态载荷会导致管路系统局部振动失效。要确保汽车安全行驶,控制管路系统的振动至关重要。为解决某汽车油冷管在运行中发生的泄漏失效问题,基于管路系统建立三维模型,通过ANSYS有限元软件对管路系统进行频率响应分析和疲劳分析,计算出它的固有频率和累计损伤。结果表明：管路的疲劳寿命与设计寿命要求不符,模拟显示的危险薄弱点与实际开裂泄漏失效位置相近。通过调节管路壁厚、增加固定支撑点、改变管路走向等方式对管路系统进行结构优化,优化后的管路持续振动68 h未发生泄漏故障。     

连铸结晶器液压振动同步技术的分析与研究

以安钢第二炼轧厂3号连铸机为依托,对结晶器液压振动同步技术进行研究。分析连铸机采用的液压伺服控制系统的组成与工作原理,针对仿真结果引入PID校正控制。最终得出结论,3号连铸机结晶器液压振动采用的PID同步控制方案及其参数的设置,能够满足系统的快速性、精确性、稳定性要求。     

结晶器振动系统的改造及效果

本文介绍德马克型小方坯连铸机采用半板簧振动、偏心套、变频器等，对振动系统进行改造和振动参数优化的情况以及取得的效果。     

带金属软管的航空发动机管路振动特性分析

为提高大管径、长跨度航空发动机管路的工作可靠性,将管路中间部位增加一段金属软管,用于补偿制造偏差、安装误差和热膨胀。为达到管路结构动力学的设计要求,避免管路的破坏与失效,对带金属软管的航空发动机管路进行有限元建模、频率计算与分析,通过增加卡箍及调整卡箍位置使管路的低阶频率满足国军标要求,并通过功率谱分析说明加卡箍后管路的振动应力显著降低,证明该方案的可行性,满足管路结构动力学的设计要求。     

连铸机扇形段框架的改造实践

连铸机扇形段是连铸工序的关键设备。由于连铸工作区域特有的高温、高湿、高粉尘等恶劣环境因素严重影响连铸机扇形段框架的使用性能,因而安钢第二炼轧厂2#、3#连铸机自投产以来扇形段框架的使用性能就一直困扰着连铸机的正常生产。因质量问题而停机下线的事故频繁发生,极大影响了第二炼轧厂的产品质量和整体生产效率。由于扇形段框架设备进货厂家的工艺、结构均不尽相同,从而给在线生产和维修保养带来了极大的困难。文章通过对影响扇形段框架使用性能的主要因素、工况条件及破坏形式进行分析,采取了多方位结构设计优化改造。连铸机扇形段框架的改造技术可操作性强、稳定性高、实施成本低、经济效益显著,具有良好的市场竞争力。     

阻尼对水泵管路隔振系统的影响研究

针对水泵系统的管路振动进行了研究,分析了影响振动传递率的主要因素,提出阻尼措施是管路隔振的重要解决方法。对影响阻尼效果的参数进行了理论推导及实验研究,实验结果表明自由阻尼效果随厚度增加而呈现递增趋势。通过对阻尼参数的研究分析得出了最优参数,对管路系统的隔振方案的优化有着重要的指导意义。     

国外信息

希德拉尔公司大方坯连铸机的升级改造阿根廷希德拉尔公司与保罗·沃兹公司签订更新改造其3号四流大方坯连铸机的合同。该连铸机采用的是Vibromold结晶器液压振动系统。这种振动技术使振动部件的重量降至最小,并能够在结晶器内对摩擦力进行连续监测及在线调整振动参数。18个Vibromold结晶器液压振动系统将配备完整的液压和电控装置以及快速机械连接装置。3号连铸机生产直径215mm、254mm和290mm的圆坯,用于生产无缝钢管。陆岩摘自《MPT International》2004 No．4．     

流体特性对周期管路弯曲振动带隙的影响

基于声子晶体理论,将液压管路设计成由钢管和挠性软管组成的周期结构,利用其带隙特性实现液压系统的振动控制。分别采用传递矩阵法和有限元法对周期管路的能带结构和振动传递特性进行了计算,同时深入研究了压力和黏度对周期管路带隙特性的影响。结果表明,周期管路在1 000 Hz以下的低频范围内具有良好的减振性能,能够有效的抑制液压管路中弯曲振动的传播;流体压力导致周期管路弯曲振动带隙升高,而流体黏度则其没有任何影响。文中的研究为液压管路的振动控制提供了一条新的技术途径。     

抚顺特钢R12 m方坯连铸机改造

阐述了抚顺特钢第一炼钢厂4机4流方坯连铸机增加圆坯品种技术改造工程的改造原则、方案及设备改造的实施情况,改造后的效果进行了介绍。连铸机的成功改造与运行对同类设备的改造有示范和借鉴作用。     

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 对一种用于连铸生产的非正弦振动波形参数和振动工艺参数进行计算。并在酒钢板坯连铸机上进行应用。结果表明,这种非正弦振动波形具有较好的拉坯速度适应范围,能够满足连铸生产的要求。另外,规定了实用的非正弦振动参数处理模式。     

南阳汉冶特钢420mm×2700mm直弧形板坯连铸机

由中国重型机械研究院自主创新设计的420 mm×2 700 mm直弧形板坯连铸机在南阳汉冶特钢有限公司成功投产,该连铸机采用了诸多关键技术,并针对特厚大断面及品种钢的生产规范了主要控制要点。该连铸机已成功浇铸超厚大断面铸坯,打破了我国由连铸坯直接轧制特厚、特宽钢板的瓶颈,标志着我国连铸工艺技术及装备水平迈上新台阶。     

420 mm特厚板坯连铸机生产实践

特厚板材作为一种当前具有较高附加值的板材产品受到钢铁企业的重视。连铸生产特厚板坯与模铸相比具有生产高效且节约能源的优点,因此,钢铁企业不断改建或新建连铸生产线生产特厚板坯。重点阐述了中冶赛迪自主设计的用于生产420 mm特厚板连铸生产线的特点、相关技术和在新余钢铁公司的工业应用。生产实践表明,该连铸机已经可以稳定生产最大厚度为420 mm的连铸板坯,铸坯表面和内部质量优良,轧制板材满足用户要求。     

基于二冷均匀冷却的方坯连铸机二冷喷淋结构

某厂180 mm方坯连铸机生产的铸坯存在较为严重的角部皮下裂纹问题。通过对铸机建模、数值仿真,得到铸坯凝固过程中的表面中心、角部温度等数据。基于二冷均匀冷却原则,对铸坯二冷喷淋结构进行数值仿真评估与优化,包括铸坯在纵向以及周向上的冷却均匀性分析。依据分析结果提出喷淋结构改造方案,对铸机第10流二冷喷淋结构进行实际改造,进行生产试验。对比未改造(其他流)与改造后(10流)生产的铸坯低倍形貌发现,10流生产的铸坯角部皮下裂纹得到明显改善。     

连铸二冷区工艺技术的发展

连铸工艺对连铸坯质量有着决定性影响,特定的连铸工艺对应特定的连铸机设备状况和生产工艺。只有对连铸二次冷却、动态轻压下、扇形段辊间距设计等扇形段二冷区工艺进行准确把握,不偏不倚,才能得到较好的连铸坯质量。     

本钢FTSC生产SPA-H工艺技术研究

采用薄板坯连铸机（FTSC）生产SPA-H,通过化学成分控制、温度制度调整、结晶器保护渣选择和连铸二冷水调试等,解决了FTSC铸坯纵裂问题,表面质量和内部质量合格,FTSC铸坯板材性能优于常规铸坯轧材,FTSC已能批量生产SPA-H。     

板坯连铸机弯曲段设备技术状况的分析与改进

铸机投产初期,弯曲段辊系经常发生辊子不转、辊面磨损、轴承损坏现象,为确保板坯质量只能频繁更换弯曲段,致使弯曲段备件出现周转困难严重影响板坯铸机的正常生产。专业技术人员从设备结构、辊子装配、轴承类型、润滑等方面调研分析、查找影响设备寿命的各项因素,最终使弯曲段设备的技术状况得到了根本改善,将弯曲段一次过钢量由设计的15万t提高到35万t以上。     

二维结晶器铜板传热及力学行为研究

结晶器是连铸的核心部件,其传热状态及力学行为直接影响到铸坯的质量以及结晶器的寿命。基于有限元方法,建立了全尺寸结晶器模型,模型考虑了宽面铜板、窄面铜板、弧形水槽、镍镀层等结构,基于热电偶获得的实测数据,利用反问题算法求解热流,将数值模拟与实际数据相结合。通过此模型,全面分析了结晶器的温度、应力及变形情况,为连铸过程优化及结晶器设计提供理论依据及指导。     

52CrMoV4弹簧扁钢连铸坯内部裂纹产生机理及预防

连铸坯的质量直接与后续的轧制过程以及中厚板的质量密切相关。通过低倍组织检验、显微组织观察、化学成分分析等方法对52CrMoV4弹簧扁钢连铸坯芯部裂纹产生的原因进行了分析。结果发现,该钢连铸坯中Cr、Mn、Mo等合金元素造成的中心偏析引起冷却过程中发生马氏体相变,产生了较大的拉应力,是导致52CrMoV4弹簧扁钢连铸坯出现芯部裂纹的主要原因。采取了提高钢水洁净度、降低浇注温度和拉坯速度、加大电磁搅拌力和冶炼时增加氮的质量分数等改进措施后,消除了52CrMoV4钢铸坯芯部裂纹缺陷,有效改善了铸坯芯部质量,最终轧制弹簧扁钢心部质量良好,完全满足客户使用需求。     

微合金化钢连铸坯边角部无缺陷生产技术开发

以邯宝炼钢厂板坯连铸机为依托,以实际生产的典型铌、钒、钛微合金化钢为研究对象,系统研究了板坯表面裂纹缺陷形成机理,确定了倒角结晶器窄边铜板的最佳角度和最佳倒角长度;设计并开发了具有组合式冷却水道的倒角结晶器窄面铜板,适用于带倒角连铸坯的新型支撑足辊系统;结晶器窄侧锥度的设计及应用管理,有效支撑了带倒角连铸坯的窄边,解决了角纵裂及角纵裂漏钢的难题,提高了结晶器窄边铜板的使用寿命,同时为连铸的高拉速提供了保证。项目突破了倒角结晶器技术工业化应用的技术瓶颈,从根本上解决了微合金化钢连铸板坯角部横裂纹问题,成功实现了大规模工业化稳定生产。