CY-2地下铲运机前车架强度分析及结构改进

地下铲运机的前年架是整机强度、刚度设计的关键部件之一，其结构复杂，承载最大，CY-2型地下铲运机的前车架主要安装前桥和工作装置，并通过上下两个垂直铰销与后车架相连，其结构如图1所示。     

基于ANSYS的CLX3型胶轮矿用铲运机前机架强度分析

基于动力学分析理论,利用ANSYS有限元分析平台,建立了矿用铲运机前机架的有限元分析模型。针对铲运机空载和满载时的2种常见工况,提取前机架的动力学载荷,研究其结构强度,得出了前机架应力分布情况,最终确定了危险部位。通过对前机架结构局部改进,提高了前机架整体强度。最终分析结果表明,前机架的强度和刚度可以满足实际工作需要,为前机架的局部改进提供了依据。     

煤矿CLX3型胶轮矿用铲运机前机架强度分析

建立了矿用铲运机的有限元分析模型,并且基于动力学分析理论,通过ANSYS有限元分析方法,针对矿用铲运机存在的空载以及满载2种常见工况,进行了有限元分析,研究了其结构强度,并且基于此判定了矿用铲运机的危险部位。在此基础上,对矿用铲运机前机架强度进行了优化,实践证明经过优化之后的前机架强度能够满足矿用工作的实际需求。     

基于焊缝影响的井下铲运机动臂强度分析

井下铲运机动臂结构的焊结形式对其性能和强度影响巨大,针对具有不同焊接形式的动臂侧板与横梁之间的焊缝结构形式进行了有限元分析与研究,获得了各因素对焊缝强度的一般影响规律,提出了更加合理的抗疲劳性能的焊缝结构形式。给出侧板坡口角度为40°、角焊缝加强高尺寸不超过7 mm、所形成的焊缝表面为内凹形的焊接结构更能满足井下铲运机工作机构强度要求。     

地下铲运机整机结构强度分析及实验研究

建立了地下铲运机整机结构有限元模型,提出铰销、油缸、轮胎及边界条件的模拟方法。进行了ACY-2型地下铲运机整机结构强度实验,验证了整机有限元模型的正确性。同时根据此模型对3种工况下铲运机的结构强度进行了分析。结果表明,铲斗插入料堆正常作业的牵引工况下,铲运机结构满足强度要求;而后轮离地和前轮离地两种极限工况是危险工况。     

基于虚拟样机的防爆铲运机前机架有限元分析研究

根据某防爆铲运机的工作特性及工况,在SolidWorks中建立了防爆铲运机虚拟样机,通过动态仿真得到前机架在整个工作时间历程过程中的受力曲线,依据仿真结果在ANSYS中建立前机架的有限元计算模型,经过有限元求解,求得前机架在极限工况下的有限元云图,分析求解结果可知,前机架结构强度能够满足工况要求,针对应力集中的区域,提出结构改进意见。     

地下铲运机摆动架强度及模态分析

摆动架是地下铲运机为了适应采场路面不平情况，增加机器在装载或运输工作中的稳定性而设计的一种摆动机构。后车架通过摆动架的枢轴装置与摆动架饺接，并使后车架与后桥之间保证有足够的摆动空间．使机器在不平路面通过时，后桥通过摆动架能相对后机槊摆动，从而使机架在后桥摆动时仍能保持正常位置。     

基于虚拟零件轮式装载机前车架有限元分析

针对某轮式装载机前车架开裂问题,建立了基于三维几何体的前车架有限元模型,利用CATIA虚拟零件法实现了边界条件的快捷施加,分析了正载、偏载和侧向力3种极限作业工况下该前车架强度情况。结果表明:应力较大位置与实际开裂位置一致,偏载工况最大应力为323 MPa,比正载工况大34%,偏载作业是导致前车架开裂的主要原因,并根据计算结果指出了改进措施。     

混合动力矿用车车架强度分析

利用Pro/E建立混合动力矿用自卸车的车架模型,进行适当地简化后导入到ANSYS Workbench中建立车架的有限元模型。对车架在满载弯扭复合、满载启动、转弯和紧急制动4种典型工况下进行强度分析,得出满载弯扭复合工况和制动工况应力值较大,最大应力529.13 MPa,最大应力基本发生在后安装架与纵梁连接处和横梁总成处,最大位移值3.18 mm。通过计算得出车架最大应力部位,发现车架的设计缺陷,为后期车架的优化提供依据。     

CAT980S装载机前车架有限元分析

为对CAT980S装载机前车架的设计机理进行全面研究，采用四种计算模型分别对正载、偏载等工况下的前车架强度进行了有限元分析。并通过实车试验逐一进行了验证。给出了半结构分析计算结果的处理方法，并编制了相应的程序。     

煤矿井下刮板运输机运输能力计算

通过实例对煤矿井下刮板运输机运输能力进行计算,在给定的实际条件下,通过科学计算,选择中部槽尺寸、刮板链的型号、电动机的功率型号等,并对它们进行理论验证和计算,最终计算出安全系数证明其满足设计要求。     

煤矿井下刮板输送机常见事故发生的原因及措施

刮板输送机是煤矿井下作业过程中用于煤炭输送的重要设备,对操作方式具有明确要求,如果操作不当就会引发安全生产事故,给煤矿作业的正常运行造成影响。主要对煤矿井下刮板输送机常见事故的原因进行分析,并提出相应的解决对策。     

基于流固耦合的煤矿井下刮泥机受力分析

为了实现矿井水井下处理,设计刮泥机与平流式沉淀池配合使用。为了分析刮泥机在沉淀池内正常工作时受力变形情况,通过调节入口流速以及施加不同水平载荷,利用ANSYS软件,基于流固耦合相关理论对刮泥机受力变形进行仿真。仿真结果表明:设计的刮泥机满足实际工作的强度要求;相比于入口流速,水平载荷变化对刮泥板、支架的应力和变形影响较大,水平载荷过大可能会引起压耙事故。针对此问题,提出了相应的解决方案,以保证刮泥机正常工作。     

煤矿辅运车辆前机架力学动态特性分析

以某型煤矿车辆前机架的三维模型为研究对象,利用有限元软件分析了在不同极限工况下的静力变形位移响应,研究了该前机架的固有振动特性并且得出其第3阶模态振动对驾驶室座椅处的振动灵敏度最大。在随机载荷的连续作用下,疲劳安全系数大于1,可为后续其他类似车架结构优化设计提供一定的参考。     

煤矿刮板输送机漂溜机理及对策分析

煤矿刮板输送机漂溜,会造成底板无法截平,浮煤无法装入输送机,浪费资源;还会造成采煤机滚筒截顶,影响煤质,增加功率损失及截齿损耗。建立了输送机漂溜力学模型,分析了输送机、采煤机、液压支架等设备结构及其配套尺寸、煤层地质条件、操作维护等因素对漂溜的影响,为控制输送机漂溜提供了理论依据和可行方法。     

非标刮板输送机在煤矿中的应用

在某些矿井,由于特殊原因,需要使用非标刮板输送机,如将SGB620/40T刮板输送机和SGB630/150C刮板输送机进行改型,在不影响设备使用性能前提下,既能满足矿井需求,又能就地取材,减少电耗。     

煤矿井下避险系统应用分析

介绍了国内外煤矿井下避险系统的发展概况。根据国内煤矿企业的实际需求,并借鉴国外先进技术和经验,提出国内救生舱、避难硐室应具备的结构特点。通过分析当前避险系统的应用现况,指出相关产品在开发、安标认证、安装、测试、维护等方面存在的问题。