B108,B112中温变换催化剂的分段使用

在合成氨生产中,一氧化碳变换反应所耗蒸汽占合成氨用汽的50～60％,合理应用中变低温催化剂是降低变换蒸汽消耗的重要途径。近几年,我公司先后在3~#、6~#常压变换炉全装B108、B112催化剂进行生产,未取得满意效果。因此我们改为此两种催化剂分段装填方式,     

B302Q触媒在我厂中变串低变中的应用

我厂是个年产15000吨合成氨的小氮肥厂,采用0.7MPa加压变换、加压碳化、32MPa合成的工艺。原变换选用中温催化剂B_(112)型,反应温度为450℃左右,变换气中CO含量为3.5％左右,吨氨变换气蒸汽消耗为1000kg左右。 为降低变换工段蒸汽用量,提高CO变换率,减轻铜洗负荷,实现稳产高产,于1990     

采用SB催化剂简化变换流程及其工艺计算

小合成氨厂变换工段的传统流程不仅长,而且设备也多,许多厂家虽对此作了许多的改进,但弊端犹存。本文论述的是采用SB催化剂的变换系统流程,并对此进行了较为详细的工艺计算。使用SB催化剂效益显著:可省掉热交换器和水加热器各1台;年节约蒸汽达1095t;还可节约50％的冷却水。     

一氧化碳耐硫变换催化剂提前升温硫化的应用

为节约一氧化碳耐硫变换催化剂硫化费用、缩短一氧化碳变换工段开车时间,贵州天福化工有限责任公司采用外购氢气和硫化剂——二硫化碳对一氧化碳耐硫变换催化剂进行硫化,达到了目的,节约了耐硫变换催化剂硫化费用,缩短了一氧化碳变换工段开车时间,为类似装置耐硫变换催化剂升温硫化提供借鉴和参考。     

新型耐硫低变催化剂在煤制单醇厂的应用

濮阳甲醇厂10×10^4t／a的煤造气甲醇装置,变换工段采用齐鲁研究院为其开发设计的无饱和塔全低变带段问喷水工艺流程,催化剂采用淄博新鹏化工助剂厂生产的QXB303系催化剂。其特点是变换活性较高,蒸汽添加量少。除氧剂不仅有较好地除氧效果,而且有较好地变换活性,为优异的双功能催化剂。该装置自2004年3月一次开车成功,各项指标达到设计要求。     

B113变换催化剂运行小结

TDI生产中,采用水煤气经过中温变换催化剂生产氢气原料气,变换炉采用中温变换工艺,并使用B113中温变换催化剂,具有机械强度高、蒸汽消耗低、抗干扰能力强等特点.     

B302Q耐硫低变催化剂的应用

我厂是以块煤为原料、年产合成氨2.3万t的小型合成氨厂。1989年11月采用化工部推广的第二换热网络技术(水流程),对合成、变换、精炼进行了总体改造,使精炼甩掉了外供蒸汽。变换岗位的用汽量虽有明显下降,但未能达到取消外供蒸汽的目的。为优化二网络的工艺水平,1990年6月在中变系统串加了低变炉,采用湖北化学研究所的B302Q耐硫低变催化剂,并在武汉制氨厂工程技术人员的指导下,一次开车成功。通过这一改造,变换工段完全甩掉了外供蒸汽,并取得明显的经济效益。     

壳牌变换工艺实现国产化改造

<正> 河南省中原大化集团有限责任公司实施的壳牌粉煤气化高水气比改造低水气比变换工艺成果,通过河南省科技厅组织的专家鉴定。该成果以低水气比耐硫变换国产催化剂替代进口高水气比催化剂,对高水气比变换工艺实施改造,既节省蒸汽用量,又减少了工艺冷凝液的处理量,避免了反硫化,实现了耐硫变换工艺的重大创新和突破。壳牌粉煤气化原料气中的CO含量高达60%以上,为避免变换工段发生甲烷化副反应,设计大都采用高水气比变换工艺。但该工艺存在蒸汽消耗高、有毒可燃气体泄漏、催化剂失活快和操作不稳定等     

铁系无铬（NBC—1）型CO高温变换催化剂

本文简要介绍了ＣＯ高变催化剂的发展概况；铁系无铬高变催化剂的主要性能及该催化剂在中小氮肥厂变换工段的应用效果。     

全低变工艺改造总结

0前言 湖北金源化工股份有限公司,醇氨年生产能力120kt,其变换工段于2007年9月由原中温变换（铁系催化剂）工艺改为全低变（Co—Mo系催化剂）工艺,9月份一次性开车成功至目前已运行了两年多,其间生产稳定,蒸汽节约明显,达到了预期效果,特总结如下以便与同行交流或借鉴。     

耐硫低变催化剂在平顶山化肥厂的应用

平顶山化肥厂为年产8万吨合成氨、12万吨尿素的中型化肥厂,净化系统采用常压半水煤气脱硫、中温变换、变换气脱硫、氨基乙酸热钾碱脱碳工艺,合成气精炼工序采用锡洗流程。为了进一步降低变换工段的蒸汽消耗,减轻钢洗负荷,提高合成氨产量,我厂于1991年6月村却用原有的闲置中变炉,自行设计、改造、施工,在原变换系统增设低变流程,低变催化剂采用上海化工研究院的SB－3型球形耐硫低变催化剂,于1991年6月8日投入系统运行,至今未更换。低变炉采用原旧中变炉改造,分两段装填。为适应SB－3型低变催化剂操作温度要求,在低变炉入口管上…     

耐硫变换催化剂使用、硫化中出现的问题及建议

介绍4.0 MPa和6.5 MPa气化系统变换工段的情况.结合生产实际,建议中温变换采用耐硫变换催化剂,还推荐了补硫方法.     

BMC型(B112型)耐硫变换催化剂及其应用

B112型中温变换催化剂具有耐硫、低温活性和节能的特点,在工艺气H_2S<1.2克/标米~3下能正常操作,从已采用该型号催化剂的工厂实践表明:变换工段吨氨蒸汽消耗均有较大幅度下降。Fe-Mo系B112型中温变换催化剂与Fe-Mn系低温变换催化剂的组合使用为氨厂进一步降低变换出口CO提供了有利条件。     

国内化肥文摘

在小氮肥生产中,变换工段消耗蒸汽较多,约占全厂总蒸汽消耗量的1/3左右。饱和热水塔是变换工段回收能量的主要设备,如设法使出饱和塔的半水煤气温度增高,出热水塔变换气温度降低,则需外界补偿的蒸汽量可相应地减少。不但回收变换反应能量效果好,並且也可减少外供的补充蒸汽量,达到节能降耗。该厂在江苏省化肥矿山公司的提议和倡导下,于1982年9月大修时,在变换工段增设了第二饱和热水塔,改为双饱和热水塔流程,经过一段时间的实际运行后,达到了较好的节能降耗效     

浸渍负载型无铬CO高温变换催化剂工业侧流试验

采用浸渍法,以氧化铝为载体,工业小试生产1 m³无铬CO高温变换催化剂。在福建永安智胜合成氨厂变换工段考察了浸渍负载型无铬CO高温变换催化剂工业在线试验情况。结果表明,催化剂活性好,机械强度高,热稳定性能良好,能在低汽气比（约0.4）条件下运行,节能效果显著。具有良好的工业应用前景。     

B301型催化剂硫化工艺的改革

介绍该厂采用B301型低温耐硫CO变换催化剂与中变相串联的使用情况。这对降低能耗、减轻精炼负荷、稳定全厂生产效果显著。文章对采用低温变换催化剂的理论依据,中低变串联后变挟工段工艺流程和催化剂的装填及对B301型低变催化剂硫化工艺的新探索等方面进行了论述。     

降低 C O 变换汽气比节约蒸汽技改方案简介

内蒙古化肥厂合成氨生产是以减压渣油为原料,气化气经过碳黑脱除和脱硫后进入变换工段,首先进入增湿塔,而后经ＥＡ３０１、ＥＡ３０２与变换气进行换热后再加入６８６ＭＰａ４４０℃的过热蒸汽与适量的冷凝液,调节汽气比为１４７７和３６０℃的湿度进入变换炉。变换分二段,一段催化剂填装量为２３２ｍ３,二段填装量为８０６ｍ３,合计共装１０３８ｍ３。第１炉催化剂是英国ＩＣＩ公司供货,型号为ＩＣＩ７１－１型,于１９９６年１０月投入运行,１９９８年１０月报废,运行时间２年。第２炉催化剂是国产Ｂ１１３１型和Ｂ…     

水煤浆气化制甲醇装置变换工段工业运行分析

结合陕西神木化学工业有限公司水煤浆气化制甲醇装置变换工段的工业生产实际情况,通过对变换工艺的选择,确定了全气量变换工艺方案;通过对变换催化剂的比较,确定选用QDB-04耐硫变换催化剂。工业应用情况表明,对于水煤浆气化制甲醇装置变换工段,选择全气量变换方案是可行的,在装置运行期间,变换炉入口水/气为0.50~0.60,入口温度210℃~260℃,床层热点温度不超过460℃,装置运行平稳,无甲烷化副反应发生,满足甲醇合成生产的要求。     

B107与B108型中变催化剂试用体会

本文叙述了该厂对B107、B108型两种催化剂的试用体会。由于该两种催化剂所需汽/气比低、变换率高,故对节约蒸汽有明显效果。从而通过合成、变换、铜洗联成的热力网络可不用外补蒸汽。文章对催化剂的装填及还原;生产情况和使用体会进行了论述。     

新型耐硫变换催化剂研究及工业应用

RSB-M型耐硫变换催化剂是新型的可适用于加压气化工艺中变换工段的耐硫变换催化剂,长周期工业侧线试验表明,RSB-M型耐硫变换催化剂在活性及结构稳定性方面良好,适用范围较宽,可适用于不同的压力、汽气比及空速条件,工业应用及不同位置催化剂样品的分析表明,RSB-M型耐硫变换催化剂活性及抗水合性能明显优于工业催化剂。