压力表壳体的液态模锻

一、前言在仪表行业中,需耐压或防爆的另件日益增多,若采用模锻,则需大型锻压设备,成本较贵,工时长;若采用砂型铸造或压铸工艺,则往往由于铸造缺陷而大量报废。即使采用金属型铸造工艺,铸件加工后的试验压力只达10公斤/厘米~2,但渗漏率也高达20     

炮弹壳体液态模锻模设计

采用液态模锻工艺生产杯形、薄壁深筒形炮弹壳体,依据零件图设计了液态模锻工艺用锻件图、试验用模具,并生产出试验产品。经过试验产品分析,最终设计制造出生产用模具。模具结构简单、紧凑,工作平稳,生产的零件符合设计要求。     

液态模锻

<正> 液态模锻是将定量的熔化金属浇入凹模型腔内,在金属即将凝固或半凝固状态下(此时液、固两相共存)用冲头加压使其凝固,从而得到所需形状制件的加工方法。其工艺过程一般为:金属准备、金属熔化、模具清理、模具预热、喷涂润滑剂、浇注、合模、施压、保压、卸压、起模、顶出制件。 液态模锻是一种借鉴压力铸造和模锻工艺而发展起来的金属成形     

液态模锻

铸造和锻造是早已为人们所熟悉的两种毛坯生产工艺,它们的共同生产特点是生产效率高,但是铸件的表面光洁度差,机械性能低;锻件的工艺过程比较复杂,且形状也比较简单。液态模锻是一种介于铸、锻之间的工艺方法,它克服了铸、锻两种工艺的缺点,同时却     

液态模锻

一、液态模锻的由来二次大战以后,以汽车工业为中心,铸造技术获得了很大的发展。在采用壳型压铸或高压、高速造型以后,其产量大幅度增加,发展十分惊人,对生产的合理化,提高尺寸精度以及降低废品率等都给予了足够的重视。所谓铸造,就是“先制成砂型空间,其空间的形状和尺寸与零件相同,然后将熔化的金属浇入砂型空间,使其凝固,从而制造出所需的零件。”这仅仅是对制造工艺而言,并不涉及铸件本身的质量。由此可见,铸造技术的发展主要着眼     

铝合金薄壁壳体件液态模锻成形过程的数值模拟

铝合金薄壁壳体件是航空航天及兵器工业上广泛采用的零件,但其制造工艺却长期得不到有效解决。文章采用Anycasting和DEFORM-3D软件,分别对充型阶段的凝固和塑性变形阶段进行了计算,并通过复合加载保证了零件使用性能上的要求。结果表明,模具和浇注温度越高,则凝固时间越长,且模具温度的影响要大于浇注温度的影响;在保证铝液完全充填型腔的前提下,充分考虑了模具的使用寿命和铝合金熔化温度的要求,进行了模具温度和浇注温度的优化;采用复合加载来代替简单加载可以有效地提高制件密度,使零件性能趋于均匀化。     

液态模锻述评

尽管液态模锻作为实际生产中的工艺已有多时,但在西方工业中大量应用这项工艺仍处于开创阶段。本文提出了作者长期研究液态模锻工艺总结出的理论和实践经验。     

起动机连杆液态模锻

采用液态模代替普通热模锻生产起动机铝合金连杆液态模锻了其模具结构，设计参数及技术经济分析。     

液态模锻新技术综述

液态模锻是铸造与锻造的组合工艺。本文对其历史与现状、工艺过程与应用范围、理论基础以及进一步发展需要解决的若干问题进行了综述。     

壳体锻件的精密模锻

为了提高壳体锻件的尺寸精度和表面质量,本文采用在曲柄压力机上安装吻合板的方法,固定曲柄压力机的下死点,将锻件的厚度尺寸公差控制在0.2mm以内,运用涂覆不锈钢玻璃润滑剂的方法,锻件表面仅有不到0.02 mm的轻微氧化层.最终曲柄压力机上成形的壳体精密模锻件在尺寸精度、表面质量和机械性能上均优于指标要求.     

液态模锻模具的设计

液锻模是进行液态模锻生产的主要工艺装备,生产过程能否顺利进行,制件质量有无保证,在很大程度上取决于模具结构的合理性和技术上的先进性。在着手设计模具前,必须全面了解液态模锻生产的全过程和模具设计要领,才能达到预期的效果。     

液态模锻技术的进展

一、前言液态模锻又称挤压铸造,是介于铸造和锻造之间的一种新工艺。其实质是:把一定量的液态金属直接浇入金属模具内,通过凸模(冲头)的下降使之形成封闭的型腔并施加压力,迫使液态金属充满模具内的各个部位而形成所需的工件;在金属凝固过程中,保持对工件全部表面的压力,以压实工件内部在金属凝固时所产生的缩空,并产生塑性变形;工件凝固后,借助顶杆或其它卸料装置把工件取出。利用液态模锻可获得形状复杂、尺寸精确、表面光洁和性能优良的工件。这种工艺具有     

液态模锻技术的发展

一、前言液态模锻又称挤压铸造。它是介于铸造和锻造之间的一种新工艺。液态模锻的实质,是把一定量的液态金属直接浇入金属模具内,通过凸模(冲头)下降使之形成封闭的型腔并施加以压力,迫使液态金属充满模具各个部位而形成所需的工件。在整个凝固过程中,对工件的整个表面保持压力,以便压实工件内部在金     

壳体等温模锻成形工艺

图 1所示壳体锻件 (材料为 L D2 ) ,壁厚较薄 ,桶形很深 ,且上部为薄壁桶形 ,底部为锥台形 ,不利于反挤压成形。按反挤压力计算 ,约需 960多吨的力 ,而现有设备为 5 0 0 t四柱通用油压机 ,要立足在现有设备上把零件锻出来 ,就必须降低变形抗力。我们通过对多种方案的综合分析讨论 ,决定采用等温反挤压 -等温拉延工艺。其工艺流程为 :下料→加热→自由锻制坯→加热→反挤压→加热→拉延成形→热处理→振动时效。技术要求 :1 δ≥ 1 5%σb≥ 31 0 MPa沿桶壁轴向性能一致2壁厚差<0 .5mm图 1　壳体锻件图1　加热规范由于 LD2锻铝温度超过 5 0…     

国内外液态模锻工艺概况

本文扼要地叙述了液态模锻工艺的实质。收集了国内外有关液态模锻工艺的技术资料。介绍了我国液态模锻工艺自五十年代末以来的研究和发展概况。对国外如苏联、日本和美国等液态模锻工艺的动态作了详细的介绍,综述了国外除继续扩大生产应用、改进液态模锻设备和对液态模锻机理的研究外,在新技术发展方面的若干新动向。最后,对我国液态模锻存在的问题和发展液态模锻工作提出了几点建议。     

液态模锻工艺与设备

为了促进我国液态模锻工艺的发展,需要研究和制造液态模锻设备。为液锻工艺设计和制造的液锻通用设备和专用设备或经过改装的设备投入使用将会把我国的液锻工艺提高到一个新的水平。我国目前开拓此项工艺主要是在一般通用压力机上进行的,采用整体加载的方式,给出了这种方式的液态模锻工艺参数,进行了一些     

液态模锻小型铝合金件

在工业的许多部门中需要大量的汽车拖拉机用的螺塞类的零件。它们或是用可锻铸铁铸造法制造,或是用型钢冷镦法制造。铸造法的生产工艺复杂,需要很大的场地和各种设备以及大量的机械加工;冷镦法需消耗贵重的型钢。在TOOCT标准中还规定可用铝合金来制造这类零件。因而,最合适的是用液态模锻法来生产。然而,现今所用的液态模锻工艺对于这类质量不大的零件是无法采用的。因为很小的一份熔融金属注入敞开的凹模后,在尚未对     

阀座液态模锻工艺分析

分析了液态模锻工艺特点。通过高压气瓶阀座液锻成形的工艺过程分析和模具结构设计,验证了液锻生产既可保证锻件质量,又具有高的生产率,能满足大批量生产要求。     

液态模锻工艺及其应用

<正> 1.前言 近十几年来,液态模锻技术研究和实践进展很快。有色金属液态模锻技术,早已应用于生产并获得很大成功;黑色金属液态模锻技术,尽管难度和深度较大,发展缓慢,