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硫酸烧渣制备永磁锶铁氧体预烧料的工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
文章介绍了硫酸烧渣提纯的技术和工艺,探讨了提纯后的原料做锶铁氧体预烧料的主要影响因素,使预烧料生产的锶永磁铁氧体磁性能稳定达到Br:400mT,Hcb:270kA/m,Hcj:280kA/m,(BH)m:32kJ/m^3以上。 相似文献
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现阶段传统现有高性能的铁氧体型式预烧料高能效化制备操作方法已经无法满足实际的生产运行需求.该文通过分析国内与制备高性能的铁氧体型式预烧料方式方法等相关的文献,围绕着高性能的铁氧体型式预烧料高能效化制备操作方法开展深入研究及探讨,望能够为相关课题的深入研究及有效应用提供指导. 相似文献
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介绍了承德某铁矿生产超级铁精矿的试验条件与流程,获得了铁品位大于71%、SiO2含量低于0.5%的超级铁精矿,提出对磁铁精矿用阳离子反浮选法脱硅是生产超级铁精矿适宜的工艺流程。 相似文献
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对近年来国内外有关稀土离子取代锶铁氧体的研究现状与进展进行了综述,详细分析了稀土离子单独取代以及稀土离子与过渡金属离子联合取代对锶铁氧体的化学成分、晶体结构、磁性能的影响,并展望了其应用前景。 相似文献
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《铜业工程》2016,(6)
采用水热合成法制备La~(3+)掺杂后的锶铁氧体(La_xSr_(1-x)Fe_(12)O_(19))颗粒,其中掺杂比x分别为0.00、0.05、0.10、0.15、0.20、0.30。借助X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)和振动样品磁强计(VSM)等分析手段对La_xSr_(1-x)Fe_(12)O_(19)的结构、形貌和磁性能进行了表征与分析。XRD分析结果表明:掺杂后的样品晶粒尺寸均比纯相小,掺杂La~(3+)可以细化晶粒。SEM的观测结果表明:不同掺杂比下制备的样品均出现了典型的片状六角结构。VSM测量结果表明:当掺杂比x=0.10时,其饱和磁化强度Ms达到最小值51.23emu/g;掺杂后样品的剩余磁化强度Mr均比未掺杂的大,矫顽力Hc也随掺杂量增大而逐渐减小。 相似文献
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对攀西钒钛磁铁精矿球团电炉冶炼进行研究,通过还原剂作用和优化的熔融还原电炉参数,可实现钒钛磁铁精矿球团冶炼过程中铁和钒钛的分离回收,其中钒被还原后富集到生铁中,而钛富集在电炉冶炼渣中。当渣型碱度(CaO/SiO2)为1.1时,还原球团的金属化率为70%,在1 500℃熔融还原10min后,生铁中铁品位为97.96%,铁回收率可达98.81%,生铁中含钒0.36%,钒回收率可达62.42%,试验过程中炉渣流动性好。 相似文献
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为了更好地利用巴西粗矿作为造球原料,本文研究了巴西粗矿的可磨度、磨矿条件以及造球指标。结果表明:巴西粗矿属于易磨矿,采用MQY4385湿式溢流型球磨机,磨机利用系数为q-0.074 mm=1.03 t/(m3·h)。当给矿量为70.00~100.00 t/h,磨矿质量分数为52.46%~58.49%时,磨矿产品-0.074 mm质量分数均大于75%,具有良好成球性;巴西粗矿预磨后单独造球,可以获得较好的生球指标;大冶铁精矿配加20%巴西粗过滤精矿所造生球的落下强度为3.7次/(0.5 m),抗压强度为11.05 N/P,生球水分为6.62%,提高了大冶铁精矿单独造球时的生球指标。 相似文献
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通过钒钛磁铁精矿—煤—Na_2CO_3球团的加热试验,考察了温度、配碳量、Na_2CO_3配加量等因素对矿还原性的影响,探讨了Na_2CO_3的作用机理。采用回归正交法设计试验,统计分析试验结果发现:温度、配碳量、Na_2CO_3配加量对矿还原有显著的影响,其中温度影响最大;较低温度下,Na_2CO_3对碳气化反应能产生明显的正催化作用,促进矿中铁氧化物的还原。在配碳2.33 mol、1 260℃、Na_2CO_3配加0.014mol、30min的条件下,钒钛磁铁精矿的还原度为94.56%,金属化率91.67%,金属铁颗粒明显生成。 相似文献
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MgO对以细磁铁精矿为主的烧结矿微观结构的影响 总被引:1,自引:2,他引:1
研究了MgO对以细磁铁精矿为主的烧结矿显微结构的影响。显微结构分析表明:烧结矿MgO的质量分数从1.4%提高到2.3%时,MgO对烧结矿微观结构具有明显的影响。低MgO时,未氧化的Fe3O4及其部分氧化生成的Fe2O3与铁酸钙粘结相形成了烧结矿良好的显微结构,其烧结矿强度良好。高MgO时,烧结矿生成了大块再结晶磁铁矿,同时生成了铁酸镁和镁铁橄榄石等一系列含镁矿物,MgO稳定了磁铁矿和含镁矿物的晶格,这些矿物与赤铁矿、铁酸钙等共存和互连。但MgO矿化需要较高的烧结温度和较长的高温保持时间,垂直烧结速度和利用系数有明显的降低。 相似文献
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研究了以新疆高品位磁铁精矿为原料,采用预热球团一步法煤基直接还原工艺制取直接还原铁.在造球前通过润磨工艺预处理磁铁精矿,以期提高生球及预热球强度,有效地降低干球粉末率.在磁铁精矿配加1.0%复合粘结剂及润磨4 min的条件下,生球落下强度由未润磨时的3.8次/0.5 m提高到13.7次/0.5 m;润磨后干球<1 mm粉末率由未润磨时的10.98%降低到2.98%;在预热温度800℃、预热时间10 min时,预热球团抗压强度由未润磨时的466 N/个提高到581 N/个.预热球团直接还原时,采用润磨预处理方案球团的金属化率与无润磨工艺的相差不大,但金属化球团抗压强度远远大于未润磨时的金属化球团,且几乎不产生磁性粉末.通过链箅机-回转窑直接还原扩大试验,所得的直接还原球团铁品位达93.91%、金属化率达95.99%、硫的质量分数低于0.01%、磁性粉末率仅为0.75%~0.96%、还原煤耗为808.5~859.3 kg/t.该直接还原铁是电炉冶炼优质钢和特殊钢的理想原料. 相似文献
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某磁铁精矿粉粒度虽然非常细,小于0.044mm的比例达到88%,但由于该矿粉颗粒形貌为板状、片状结构,故为中等成球性能矿粉。采用高压辊磨对该矿粉进行预处理后,其颗粒形貌发生很大变化,造球性能得到改善,膨润土单耗降低,但生球爆裂温度有下降趋势;高压辊磨预处理铁矿粉后,对改善预热球团矿的抗压强度效果不明显,但成品球团抗压强度得到提高。研究结果表明,高压辊磨预处理对细粒度磁铁精矿粉的造球性能及成品球强度有明显的改善效果。 相似文献
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研究了3种不同粒度的超细磁铁精矿粉,粒度小于0.044 mm的矿粉质量分数在89%以上。试验研究了其制备的球团矿的焙烧性能。试验结果表明,铁精矿粉粒度越细,球团矿在最佳焙烧制度下获得的抗压强度也越高,但适宜的预热温度也越低,而所需预热及焙烧时间也越长。在对生球孔隙率测试研究的基础上发现,精矿粒度越细,生球孔隙率越小,氧化变得越困难,需要较长的预热时间,而预热温度太高,表层易形成致密层,导致球团矿强度下降;在对适宜的焙烧制度下焙烧的球团矿的FeO含量测定结果表明,对于焙烧球团矿,随矿粉粒度的变细,其FeO含量则越高,表明氧化条件变差,需较长的焙烧时间。 相似文献
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在对褐铁矿-扬迪矿的性能进行了理、化、热力学性能分析研究的基础上,与太钢自产超细磁铁精矿粉尖山粉进行了合理配矿,经过大量的烧结杯试验和烧结矿冶金性能检测,优化出了适宜的配比方案,开发出了超细磁铁精矿粉与高比例褐铁矿配矿烧结技术,应用于生产实践,并实施了有利措施,烧结料层透气性得到了改善,烧结矿产质量指标保持在较好水平,配矿成本大大降低,取得了很好的应用效果。 相似文献