横浇道结构对液体充型状态影响的水模拟试验

通过水模拟试验研究,分析了不同横浇道结构对液体充型状态的影响,研究了横浇道端部阻留段(内浇道中心距横浇道端面的距离)长度对最初充型液体的阻留作用,并对水平式和搭接式横浇道的充型状态进行了对比试验,分析了横浇道结构和端部阻留段长度对液体充型状态的影响.试验结果表明,合理设计内浇道的位置与高度可有效地避免液体在横浇道内形成的卷气和夹杂进入铸型.     

平造斜浇工艺在传动箱体铸造中的应用

介绍传动箱上、下箱体在同一铸型内铸造的工艺方案。主要工艺措施包括：1．采用顶注浇注系统，浇注时铸型倾斜放置：2．适当减少内浇道数量；3．厚大部位用侧冒口与侧冷铁防止缩松；4．加强砂芯排气能力。     

直浇道 分直浇道 内浇道系统大孔出流规律的研究（七）

本文采用水力模拟液面分离装置。观察了直浇道、分直浇道,内浇道系统中实际作用压头h的变化规律:根据大孔出流理论,提出了直浇道和分直浇道液面搭接与不搭接的判据及内浇口出流压头与截面积的计算公式。     

负压消失模铸造白色缺陷的预防

运用流体力学原理,计算出负压消失模铸造在充型时直浇道上端会出现较大的真空度,因而很容易把沿途的干砂吸入直浇道带进铸型中形成白色缺陷。预防措施:对较大的铸件可用流钢砖或树脂砂、水玻璃砂制成的直浇道镶插进浇道杯下部,对中小铸件可把直浇道与浇口杯制成一体,在其上一边刷涂料一边缠绕玻璃丝布,或把浇口杯下部100 mm~150 mm的直浇道周围的干砂换上50 mm厚的自硬砂包覆起来,或用泡沫塑料切割成8 mm~12 mm厚的挡砂套(其上刷好涂料)围封在浇口杯和直浇道的连接处进行浇注,可以减少铸件的白色缺陷。     

湿砂型中铸造金属的方法和浇道密封装置

此方法在于在从铸造浇道的起始端分支的副浇道中熔融金属升高的同时，从铸型底部通过主铸造浇道对铸型填充熔融金属，所述熔融金属在副浇道中上升与在铸型中的方式相同，从而当铸型充满时主铸造浇道密封，而继续从副浇道送进，使其溢出而填充位于铸型顶部的相应冒口，所述副浇道与具有所述冒口的顶部连通，从而一旦所述冒口充满，就密封副浇道。这样，更多的液态金属部分将会到达铸型的顶部，随后由此进入而补偿金属在冷却时的收缩。本发明的另一主题是密封主铸造浇道和副浇道的装置，这两个密封装置是相同且独立的。     

基于浇口杯补缩的横浇道型浇注系统设计

在熔模铸造横浇道型浇注系统中,浇口杯是比横浇道更为重要的补缩源,因此在立足于浇口杯为补缩源、横浇道和内浇道为浇注补缩通道的基础上,开发了适用于熔模铸造横浇道型浇注补缩系统设计的新设计方法,在详细分析了浇口杯的实际补缩情况后,建立了相应的数学补缩模式和不同浇口杯的铸件组许用铸件总质量表,并具体介绍了设计计算过程。     

立式离心铸造过程中熔体横截面的变化规律

对Ti合金立式离心铸件的充填和凝固过程进行研究。结果发现,在离心场下,柯氏力对熔体运动方向的改变影响非常大,熔体沿着与旋转方向相对的型壁进行正向加速充填,当达到最远端后反向充填。在正向充填过程中,对没有内浇道的铸型,熔体在横浇道内的截面面积随充填长度的增加而逐渐减小,当横浇道侧壁存在内浇道时,熔体通过内浇道进入型腔,导致熔体在内浇道入口处产生速度降,熔体横截面面积在该处有所回升,然后随充填长度的增加而减少。同时,旋转方向对有内浇道铸型的充填顺序影响非常大。     

倾斜浇注防止焦炉炉门铸件产生浇不足缺陷

浇不足是焦炉炉门铸件常见铸造缺陷。通过分析浇不足缺陷产生的原因,认为是铁液压力头小,铁液末端温度低所造成。通过对铸型倾斜,提高铁液在铸型中的压力,使低温铁液从铸型末端冒口处流出,保证铸型中铁液能够同时凝固,可以避免铸件产生浇不足缺陷。由于采用倾斜浇注,因浇不足缺陷造成的废品率由5%降低到1%,效果明显。     

缝隙式内浇道砖的应用

通过生产实例说明缝隙式内浇道砖在顶注、中注、底注缝隙式内浇道浇注系统中应用情况。应用缝隙式内浇道砖，提高了造型效率，增加了内浇道的强度，避免了铸件冲砂、夹砂缺陷，提高了铸件质量，综合经济效益好。     

内浇道质量流密度的探讨及浇注系统设计

通过对硅溶胶型壳冷却特点分析,利用水力学公式,推导出充型时钢液和内浇道型壁热交换时间与通过内浇道的钢液质量成正比,对内浇道附近金属液的流动过程和缩孔的产生带来影响。提出用质量流密度来校核内浇道面积的大小、数量,质量流密度小于0.4×104kg/m2的内浇道是安全的。介绍了质量流密度在热冒口、阶梯式、底注式、多内浇道、复合式浇注系统以及平衡浇注、铸件热流道中的应用。该方法能有效解决内浇道、流道过热中的缩孔问题。由于内浇道质量流密度考虑了铸件质量,不会因铸件质量大而热节尺寸小、内浇道总面积小,导致模组在淋砂时出现掉件现象。     

缝隙浇注系统的开发与运用

铸铁件浇注系统的典型结构,由浇口杯、直浇道、直浇道窝、横浇道和内浇道等部分组成。一个好的浇注系统对铸件的成功生产起到很大的作用。1铸件结构分析研发新产品中,转动轴以及轮毂属于厚壁球铁铸件,转动轴最大壁厚150 mm,最小壁厚40 mm,单重     

环形横浇道大孔出流规律的研究与应用

根据生产中存在的问题 ,用大孔出流理论研究了环形横浇道系统的压力分布、内浇道出流均匀性及流量与直浇道引入位置和内浇道引入方式之间的关系 ,提出了圆形铸件环形横浇道系统新的设计思想     

外环内浇道转子压铸模设计

浇道设计外环内浇道转子制件简图及浇注系统的结构见图１。转子模具在卧式压铸机上使用，横浇道为环状，在横浇道圆周上分布了内浇道。该内浇道的设计优点是与转子槽形距离近，便于迅速填充型槽，减少铝液在填充过程中的热量损失，减少转子铸铝的废品率。内浇口厚度一般为１～１．５ｍｍ，长度３～４ｍｍ。内浇口截面积的计算公式：Ｆ内＝Ｑ／（γｖＴ）式中Ｆ内———内浇口截面积，ｃｍ２Ｑ———转子用铝重量，ｇγ———铝液的密度，２．４ｇ／ｃｍ３ｖ———内浇口处金属液的流速，１２００～３０００ｃｍ／ｓＴ———充填型腔的时间，…     

纸质浇道管在铸造工艺中的应用

铸造工艺中浇道管以陶瓷浇道管为主,陶瓷浇道的使用有诸多的缺点,以陶瓷纤维、纸质浇道管为代表的新型绿色环保浇道管慢慢得到推广,大有代替陶瓷浇道管的趋势。就纸质浇道管的特性进行了描述,并与传统的陶瓷浇道管进行了对比,对其应用现状进行了分析,提出了解决问题的研究方向。     

环莆横浇道大孔出流规律的研究与应用

根据生产中存在的问题，用大孔出流理论研究了环形横浇道系统的压力分布、内浇道出流均匀性及流量与直浇道引入位置和内浇道引入方式之间的关系，提出了圆形铸件环形横浇道系统新的设计思想。     

铸造工艺对钛铸件的影响

一．内浇道对铸件完整性的影响 由于钛的铸造性能差，铸钛熔模的内浇道设置就显得尤为重要，若按铸造钴铬合金、不锈钢的方法设置内浇道，常会出现铸造不全。铸钛熔模的内浇道有以下要求。[第一段]     

对辐条型风机机壳压铸模浇注系统的探讨

针对辐条型风机机壳的结构特点,通过多种浇注系统的效果对比,以实践验证结果为依据,分析了采用侧浇道进料时出现不可挽回缺陷的原因,并通过理论分析,得出此类辐条型压铸件较适合采用中心浇道,介绍了中心浇道模具的结构和工作原理,着力分析了中心浇道的优势所在.     

热浇道和无浇道成形

所谓热浇道成形是指从注射机喷嘴送往浇口的塑料始终保持熔融状态。在每次开模时不需要固化作为浇道废料取出。滞留在浇注系统中的熔料可在再一次注射时被注入型腔,因而可大量节省原材料。热浇道成形有许多形式,其中以无浇道成形的效果为景佳。因而,近10多年来,绝大多数热浇道模具都采用无浇道成形技术。据报导,在80年代末期,美国的热浇道模具占注塑模总数的15～17％,欧洲为12～15％,日本约为10％。近几年来,这种新成形技术还在不断完善和发展。     

ZTW-A-02摩擦片缸套铸铁件平作平浇爬芯工艺

石油大型泥浆泵曲杆活塞运动付中,ZTW-A-02摩擦片,材质HT250,由外径φ572 mm,内径φ455 mm,长755 mm,重325 kg的缸套铸件,机械加工后切成4片制成。根据铸铁件均衡凝固技术,采用平作平浇爬芯工艺,中间分型,横浇道在分型面,直浇道位于横浇道中间,4道内浇道,其中2只内浇道与铸件相连,2只内浇道分别通过φ30 mm陶瓷管与位于两侧芯头上端的φ100 mm、高200 mm的顶侧冒口相连,冒口颈35 mm×40 mm。生产1 200余件证明:生产稳定,无缩孔、渣孔、气孔等铸造缺陷,综合废品率小于1.5%,工艺出品率90%,加工工时与原来的立作立浇方案相比节约50%,砂铁比降低30%。     

铸造用纸质浇道管整型模具设计研究

铸造用纸质浇道管是代替陶瓷浇道管的理想产品,属于纸浆模塑制品。纸质浇道管包含数十种不同的材料,对模具有特定的设计要求。研究了不同的表面处理、滤网以及排气孔的设置,结果表明不同于一般的纸浆模塑制品,纸质浇道管的整型模具不能增加滤网,排气孔需要隐藏在加强筋内,并且模具表面粗糙度应介于1.6～3.2μm,以匹配永久性或半永久性脱模剂的应用。