基于数值模拟分析的铝合金缸盖罩压铸工艺优化

利用铸造模拟分析软件AnyCasting,对铝合金缸盖罩铸件进行凝固过程数值模拟,预测其在铸造过程中可能产生缺陷的类型,位置.对铸件需要螺纹加工的预铸孔部位产生缩孔缺陷的原因进行了分析,并对压铸模具进行反复修改和优化.模拟计算了多种改进措施,在铸件最后凝固部位增设冷却水管、增设补缩通道等,达到降低、消除或移除缩孔缺陷的目的.模拟结果表明,改进的工艺方案对缩孔缺陷有明显改善,有利于提高铸件质量.     

薄壁复杂结构机匣铸件低压铸造工艺研究

运用ProCAST铸造模拟软件对薄壁复杂结构铝合金机匣铸件的低压铸造工艺方案进行仿真模拟。分析铸件充型和凝固过程,发现充型过程流动平稳,温度场较为均匀;但在凝固过程中由于机匣结构复杂,在壁厚较大及凝固较晚的部位产生了缩松、缩孔缺陷。在改进方案中,采用增加补贴和内浇道数量来强化铸件缺陷部位的补缩,并在铸件相应位置配合使用冷铁,再次模拟结果显示优化后的方案合理可行,试制后通过X射线检测,获得无缩孔、缩松铸造缺陷的高品质铸件。     

薄壁铝合金铸件低压铸造的数值模拟与工艺优化

利用ViewCast软件研究了薄壁铝合金筒状铸件的低压铸造充型凝固过程,获得了低压铸造过程中温度场、流动速度场的分布.模拟结果显示,铸件上法兰处将产生缩孔、缩松缺陷.根据模拟结果及理论分析改进初始工艺,在产生缺陷的上法兰处安放冒口.对改进后的工艺重新进行模拟,结果表明,冒口有效地补缩了上法兰部位,消除了缩孔、缩松缺陷.     

数值模拟技术在球铁桥壳铸造工艺优化中的应用

对树脂砂型铸造球墨铸铁叉车后桥壳的铸造工艺进行了设计,并采用华铸CAE软件对其充型和凝固过程进行了模拟,分析了铸件产生缩孔的原因。根据缺陷产生的模拟分析结果,对工艺方案进行了改进和调整。通过放置冷铁和出气孔,使铸件实现顺序凝固,从而消除缩孔缺陷,获得健全无缺陷的后桥壳铸件。     

大型薄壁复杂铝合金油底壳低压铸造过程数值模拟研究

利用CASTsoft软件对大型薄壁复杂铝合金油底壳低压铸造充型和凝固过程进行数值模拟。模拟结果表明,由于壁厚不均匀且多处壁厚较大,在凝固过程中,油底壳壁厚较大且凝固较晚的部位产生了缩孔缩松等铸造缺陷。在改进方案中,采用增加冒口补贴和内浇道补缩通道来强化铸件缺陷部位的补缩,并在铸件相应位置配合使用冷铁。再次模拟结果表明,改进后的方案合理可行,获得了无铸造缺陷高质量的铸件。     

汽轮机阀体铸造凝固过程数值模拟及缩孔、缩松的预测

在分析了铸件凝固过程结晶潜热释放和缩孔、缩松形成条件后,应用数值模拟软件模拟了砂芯铸造汽轮机阀体的凝固过程,得到阀体铸件凝固的温度梯度分布,并预测了铸件出现缩松、缩孔缺陷的部位。在此基础上,对铸件凝固过程进行了阐述。数值模拟结果可供阀体铸造工艺设计参考。     

基于ProCAST风力发电机轴承座铸造工艺模拟及优化

以风力发电机轴承座为研究对象,对风力发电机轴承座铸件进行铸造工艺设计,应用有限元软件ProCAST对轴承座的铸造过程进行模拟,反映了铸件充型和凝固过程的实际情况,预测了铸件缩孔、缩松缺陷产生的部位。根据模拟结果,分析缺陷产生原因,对铸件的铸造工艺方案进行优化。结果表明,优化方案有效地减少了缩孔、缩松缺陷,降低了废品率和生产成本。     

基于AnyCasting大型薄壁鞍座铸造工艺优化

针对大型薄壁铸件鞍座铸造过程中易产生缩松、缩孔缺陷等问题,基于AnyCasting模拟软件对鞍座的充型和凝固过程进行了模拟。根据模拟结果分析缩松、缩孔缺陷的位置分布,发现铸件内部有缩松、缩孔现象产生,并通过实际浇注试验对比缺陷位置以验证模拟结果的可信性。采用在热节位置添加内冷铁的改进方案,结果表明,原缺陷产生位置在凝固过程中优先凝固,消除了缩松、缩孔缺陷,为类似薄壁铸件实际生产提供相应指导。     

镁合金隔板铸件低压铸造工艺数值模拟

采用铸造模拟软件EasyCast和NovaCast对镁合金隔板铸件低压铸造工艺过程进行数值模拟,发现隔板铸件凝固过程未遵循顺序凝固原则并有缩孔产生,通过添加冷铁进行工艺改进。模拟结果发现,改进前后,两款软件预测的凝固温度场基本一致,缩孔尺寸略有差异,但缩孔位置大致相同,表明模拟结果可信。结果表明,铸件厚壁部分容易产生缩孔、缩松缺陷,通过冷铁的设置,能够有效加强补缩效果,改善缩孔缺陷。     

ZL101A铝合金支架的铸造工艺优化

铝合金发动机支架铸件结构复杂、壁厚不均,容易产生缩松缩孔。使用华铸CAE软件对铝合金发动机支架铸件进行了充型凝固过程模拟,预测了缩松、缩孔缺陷。在此基础上对工艺方案进行了改进和模拟,获得了合理的铸造工艺。结果表明,使用华铸CAE软件能很好地模拟铝合金铸件的充型凝固过程,预测铸件的缩松缩孔缺陷,用于指导铸造工艺的设计及优化。     

铸钢后桥V法铸造数值模拟及工艺优化

运用ViewCast模拟软件对某铸钢汽车后桥V法铸造的凝固过程进行了数值模拟,预测了原工艺方案所产生缩孔、缩松缺陷的位置和大小。根据模拟结果,对原工艺方案进行了改进,增设横浇道和冷铁,铸件实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案并通过工厂的生产验证。     

球铁轮毂的凝固数值模拟及铸造工艺优化

采用华铸CAE软件,对客车的球墨铸铁轮毂铸件的凝固过程进行了数值模拟,根据对铸造工艺方案的凝固模拟和实验结果分析,获得了1种合适的铸造工艺用于轮毂铸件生产,有效地消除了轮毂生产过程的缩孔、缩松缺陷。     

铝合金石膏型精密铸件凝固过程数值模拟与实验验证

应用自行开发的铸件充型及凝固模拟系统,对铝合金石膏型精密铸件的凝固过程进行了数值模拟。采用自行设计制备的多通道自动测温装置,对所模拟的铸件进行现场测温。为了提高模拟精度,对铸件铸型热物性参数进行了实测,并采用最小二乘法进行拟合。通过计算机模拟预测了铸件的缩孔区,分析了铸件缺陷产生的原因,提出了合理的工艺方案,消除了铸件内缩孔的发生。实验验证的结果表明,数值模拟结果与测试值拟合较好     

挖掘机后桥壳铸钢件的铸造工艺优化

运用AnyCasting铸造模拟软件对挖掘机后桥壳原铸造工艺进行了模拟,结果显示铸件易出现夹杂、缩松、缩孔,裂纹等铸造缺陷,经生产验证,铸件产生的缺陷基本与模拟结果吻合.针对原工艺设计存在的不足,对工艺进行了优化,包括浇注系统和冒口的设计、冷铁的放置、圆角的过渡、浇注时间的调整和涂料的改进.工艺优化后,铸件缺陷出现的概率大大降低,提高了工艺出品率.     

基于数值模拟的大型薄壁铝合金件差压铸造工艺设计

将传统工艺和现代计算机模拟技术相结合,利用View Cast软件对薄壁铝合金筒体铸件凝固过程进行了分析,通过凝固过程时间分布预测了缩孔缩松产生的位置。采用加设缝隙式内浇道和增大冒口尺寸的方法对初始铸造工艺方案进行了优化。再次模拟表明,改进后的方案合理可行,铸件实现了充分补缩和顺序凝固,消除了缩孔（松）等缺陷。     

CAE技术在铸造模具工艺优化中的应用

采用华铸CAE软件对铝合金壳体铸件的金属型铸造过程进行了数值模拟，通过对几种铸造模具工艺方案的数值模拟和实验,优选出了一种最佳的铸造工艺用于生产，成功地消除了壳体铸件生产过程的缩孔、缩松缺陷。模拟结果与实际生产中的情况吻合较好。结果表明：CAE技术能为工艺方案的评价和改进提供科学的依据，能缩短新产品的开发周期，为企业带来了显著的经济效益。     

CAE技术在铸造模具工艺优化中的应用

采用华铸CAE软件对铝合金壳体铸件的金属型铸造过程进行了数值模拟,通过对几种铸造模具工艺方案的数值模拟和实验,优选出了一种最佳的铸造工艺用于生产,成功地消除了壳体铸件生产过程的缩孔、缩松缺陷。模拟结果与实际生产中的情况吻合较好。结果表明:CAE技术能为工艺方案的评价和改进提供科学的依据,能缩短新产品的开发周期,为企业带来了显著的经济效益。     

借助数值模拟设计差速器壳体铸造工艺

介绍了差速器壳体铸件的结构、技术要求以及原来采用的铸造工艺。借助JMatpro软件设计出铸件的化学成分,并借助MAGMA数值模拟软件对原工艺方案的铸件凝固过程进行了模拟,发现多处可能产生缩松缺陷。根据模拟发现的缩松位置,改进了铸造工艺,使缩松缺陷得以消除。