一种铸件的压铸模具创新设计

介绍了一种铝合金压铸件合理选取浇口位置、油缸抽芯和斜导柱抽芯相结合的一模二腔压铸模具结构。模具采用一模二腔布置方式,大幅提升压铸生产效率。采用潜伏式流道、两侧环形浇口进料的浇注系统,实现铸件顺序充型,保障铸件成型质量。合理布置推杆位置,提升了铸件外观质量。模具底侧大型芯采用油缸抽芯,模具结构更加紧凑、抽芯动作平稳、有力。通过一系列的创新设计,该模具在后续的生产应用过程中取得了较好的效果。     

铝合金底座压铸模设计

根据铝合金底座压铸件结构特点,开发了斜导柱侧抽芯-双分型面压铸模.模具选择斜导柱与滑块同在定模的侧抽芯机构,利用拉杆定距分型,使斜导柱与滑块不分离.浇注系统选用4个侧浇口同时进料,浇口套内设3个螺旋槽,开模时利用压射冲头推力,浇口套余料顺着螺旋槽方向旋转使凝料与直浇道扭断,自动脱料,简化了模具结构.     

异型管件二级滑块抽芯压铸模设计

根据异型管件工艺特性，设计了二级滑块抽芯压铸模，论述了模具工作原理、结构特点和压铸工艺参数。该模具一模四腔，中心浇口进浇，铸件质量好，生产效率高；采用二级滑块抽芯机构，避免了抽芯时异型管件变形和拉断；采用三角滑块预复位机构，使推杆先于活动型芯和活动芯套复位，防止了合模时推杆与活动型芯及活动芯套干涉。该压铸模结构紧凑，工作可靠。     

折叠合页圈压铸模设计

依据折叠合页圈铸件的结构特点,设计了1模2腔两板式压铸模,针对铸件3个侧孔的成型与脱模,设计了2个斜导柱滑块机构,定模侧设置滑块锁紧块对滑块进行锁紧,开模后铸件留于动模侧,使用推杆推出以实现铸件的自动脱模。实际生产表明,模具结构设计合理,成型的铸件质量良好。     

多孔三通零件二级滑块侧抽芯压铸模设计

采用带有单级侧抽芯机构和普通复位机构的压铸模生产多孔三通零件,铸件容易产生变形,型芯与推杆产生干涉。根据三通铸件工艺特性,设计了铸件的二级滑块侧抽芯压铸模,并介绍了模具工作过程、结构特点,模具1模2腔,采用二级滑块侧抽芯机构,避免侧抽芯时三通零件变形;采用三角滑块预复位机构,使推杆先于型芯复位,防止合模时推杆与型芯干涉。压铸模结构紧凑,工作可靠,铸件质量好,生产效率高。     

多侧孔件压铸模具的设计

多侧孔件压铸模具因有较多抽芯,往往模具相当复杂,在设计中,每进行一步都必须尽量使模具简化,这样在使用中才会少出现问题。文中所设计的模具从简化毛坯图到定模的大斜度抽芯及动模抽芯穿过镶块且长距离抽芯等各个难点都予以充分考虑后,使复杂的模具,具有可靠的性能。     

双斜销抽拔滑块定模模板整体楔紧结构压铸模具设计

壳体铸件形状复杂,两侧面带四个深孔。根据铸件的形状特点,设计了带有双斜销抽拔滑块侧向分型抽芯机构的压铸模具,论述了模具结构特点和工作原理。由于对分滑块尺寸较宽,铸件对侧型芯包紧力大,模具采用了双斜销-滑块分型抽芯机构;采用斜销延时抽芯机构,确保开模后铸件在滑块的限制作用下脱出定模,留在动模;利用定模模板对滑块整体楔紧来克服滑块所承受的较大的反压力。模具结构紧凑,工作可靠,成形铸件质量好。     

基于Ansys的压铸模具温度场数值模拟研究

以工业油杯用压铸模具为研究对象,建立了压铸模具温度场分析数学模型。采用Ansys workbench软件Transient Thermal模块,利用有限元分析法对压铸模具温度场进行模拟分析。结果显示,压铸模具温度从模腔表面到模具表面呈梯度分布,模腔温度最高,模具底座顶角温度最低,其最大和最小温度值分别为650.00℃和348.06℃。压铸模进口腔体表面到模具外表面边缘温度变化呈近似抛物线规律,模具腔体底部表面到模具外表面顶端温度变化先呈近似抛物线变化规律,后呈线性变化。     

“滑块式”二次顶出机构在压铸模具中的合理应用

压铸生产中经常遇到一些深腔、薄壁类的外壳或者对外观有特殊要求的铸件,在铸件的内凹面不能排布或者不允许存在顶杆印痕。针对此类零件,通常会设计带有二次顶出机构的压铸模具来保证零件生产。笔者列举实例介绍一种新型的滑块式二次顶出机构,该机构可解决这种内凹面无法放置顶杆的深腔薄壁的压铸件的脱模问题,且使模具整体结构简单,安全可靠,同时可以满足完全自动化、批量化的生产压铸模具需求。     

铝合金管路零件压铸模设计

在具有斜向孔或斜向凹凸铸件压铸模设计中,斜向抽芯是压铸模设计的难点之一。管路铸件形状复杂,属不规则薄壁多孔铸件。其压铸成型除了需动、定模在开模方向上抽芯和两侧抽芯外,铸件内壁上还有一斜向孔,需斜向抽芯。本文给出了铝合金管路零件压铸模实用结构,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用拉钩-齿扇-齿条二级联合抽芯机构,利用开模力,实现管路铸件的斜向抽心,同时通过相应的两套斜销-滑块机构分别实现管路铸件另外两个侧向抽芯。模具结构紧凑,工作可靠,成型铸件质量好。     

叶轮压铸工艺与模具设计

针对叶轮铸件的结构特点,分析了叶轮叶片因结构复杂而造成脱模困难的2个方案,选择了型芯用砂芯结构,采用低压压铸工艺方案,有效地降低模具成本,在设计叶轮压铸模时,重视浇注系统与排溢系统的合理设计,有效地保证铸件内部质量,使叶轮压铸件在满足使用要求的前提下,取得良好的经济效益。     

用油缸二次抽芯压铸薄壁筒形零件

针对在压铸薄壁筒形零件时 ,零件产生翘曲变形、拉裂拉断现象进行分析 ,对模具设计和压铸工艺提出了相应的解决方案 ,介绍了压铸薄壁筒形零件时 ,在模具未开模时先用油缸抽拔型芯 ,待完全克服了铸件对型芯的包紧力后再开模 ,延时拖动滑块型芯 ,使零件完整地停留在动模内,解决了零件拉裂、拉断和变形等问题。这种模具结构和油缸二次抽芯方式对薄壁筒形类零件的压铸有广泛的借鉴意义。     

基于Pro/E的散热器压铸模设计

锌合金盒体散热器压铸件结构复杂,壁薄,腔深,经计算选用了J1128G型压铸机,在确定分型面、设计浇注系统的基础上,应用Pro/E软件设计了该件的三维造型、模具型腔、型芯及镶块,并完成了模具总体裟配结构的设计.     

多滑块压铸模设计

以盖体铸件为例详细阐述了两板式多滑块压铸模具的结构设计要点与工作过程,在结合自己多年实践经验的基础上通过采用华铸CAE软件进行流动分析,最后得出了一道合理而实用的流道系统方案,使得模具的压铸缺陷大大降低,进而提高了铸件的内在质量和改善其工作性能。     

基于p-Q2图的铝合金散热器压铸系统设计

分析了铝合金散热器的结构特点，介绍了压铸模的浇铸系统及模具结构设计。用P-Q2图验证了浇注系统的设计并优化了压铸系统的匹配。经实际生产验证表明，该模具在使用过程中操作方便、安全，工作稳定可靠，铸件质量达到要求。     

变速箱操纵盖压铸模设计方案改进

通过对五十铃变速箱操纵盖压铸模设计方案的分析与改进 ,提高了产品合格率 ,延长了模具使用寿命 ,并阐明了合理设计与布置浇注系统在压铸模设计中的重要性。     

火炬零件铸造模设计

通过分析火炬零件结构,设计3种压铸工艺方案,以Z_CAST软件作为模拟计算优化手段,通过对压铸工艺方案进行数值模拟计算,预测压铸过程中可能产生的缺陷,确定最优压铸工艺方案,以Pro/E作为模具设计工具,完成火炬零件铸造模的设计,采用这种以计算机软件为工具的压铸模设计方法,可以提高压铸模设计效率。     

支架压铸模设计

介绍了支架的结构、成型工艺特点和生产要求,设计的支架压铸模结构紧凑,模具采用滑块、镶嵌零件和抽芯机构解决了支架的成型与抽芯脱模问题。经生产实践,模具工作可靠,操作方便,成型铸件质量好。     

浮动分流器中心浇口压铸模设计

简述了在卧式冷室压铸机上使用的中心浇口压铸模的结构特点,着重介绍了1种利用弹簧使分流器浮动的中心浇口模具结构,该模具结构紧凑,对比其它中心浇口模具结构,具有一定的优势。