叉车桥壳疲劳寿命的改善

1问题的提出合肥铸锻厂目前承担着为合肥叉车总厂1～3t叉车配套的桥壳铸件生产任务,并计划将其出口日本TCM滋贺工厂等处,以期打进国际市场。叉车桥壳工作条件恶劣。按规定,在正常生产过程中,必须定期抽样进行台架试验,以检查疲劳寿命指标,确保产品质量。为确保产品质量上水平,由合肥铸锻厂和合肥工业大学共同承担此项研制任务。通过对球铁的熔炼、处理和铸造工艺等技术的开发和改进,稳定地生产出化学成分、力学性能和金相组织符合要求的桥壳,最终使双胎桥壳本体的疲劳寿命稳定地达到日本“自动车铸物制”的桥壳水平（见表1）。2…     

汽车铸钢桥壳V法铸造工艺的研究

为了实现重型货车轻量化,节省材料,降低运输成本,节能减排。通过对铸钢桥壳法兰面朝下的V法铸造工艺方法和法兰面朝上的V法铸造工艺方法的进行对比,结果表明:法兰面朝上的铸件外观轮廓清晰,尺寸精度高,表面没有气孔、夹渣、粘砂等铸造缺陷,铸件内部也无缺陷;法兰面朝下的铸件内浇道处有缩松、桥体处有缩孔,贯通孔内腔处存在少许表皮气孔;通过拉伸试验及布氏硬度测试,法兰面朝上铸件的力学性能指标都符合汽车铸钢桥壳的技术要求。表明用法兰面朝上的V法铸造工艺方法能够达到材料的力学性能及品质要求。     

叉车桥壳的拉伸缺陷分析及解决措施

从板料拉伸变形可能产生的缺陷入手 ,将传统的用2副模具拉伸的工件用1副模具成形 ,在模具结构上进行了改进 ,以保证设计目标的实现。在试模中准确地分析产生缺陷的原因 ,并予以消除     

高强度高致密性重型汽车铸钢桥壳的研制

研发了一种重型汽车铸钢桥壳,通过合理的化学成分配比和对铸造、热处理、机加工工艺的研究和改进,达到高强度、高韧性、高致密和良好焊接性能的要求,以适应国内外高端重卡车桥的需要并达到轻量化目的,提高公司的经济效益及社会效益。     

冲压式中重型桥壳半轴套管环缝焊接质量的控制

阐述了冲压式中重型桥壳的基本结构，着重分析了影响桥壳关键焊缝一半轴套管与壳体对接环缝的因素，以便于寻找到更为合理的工艺方案。     

热压桥壳模具设计改进

热压桥壳模具设计改进陕西汽车制造总厂裴升国１概述桥壳是汽车的重要部件。引进“Ｓｔｅｙｒ９１系列”载重汽车使用的是冲焊桥壳，它是由两个冲压成形的半桥壳（图１）经焊接成形。在桥壳生产过程中，冲压工序是桥壳生产的重要工序，模具设计的质量是影响桥壳质量的关键...     

钢管液压胀形车用桥壳数控液压机生产线研制

车用桥壳是卡车和高级轿车中必不可少的重要连接件和承载件,其承载能力决定着车的载重量,因此提高桥壳的成形质量及综合性能尤为重要.采用无缝钢管液压胀形工艺方法制造汽车桥壳,研制出了液压胀形专机设备单元并进行成线生产,实现了工艺技术的革新和设备的创新.通过此种工艺方法和专用液压设备制造的桥壳,不仅制件整体性美观、强度高、刚度好,而且材料利用率较高,并节能降耗.     

挖掘机后桥壳铸钢件的铸造工艺优化

运用AnyCasting铸造模拟软件对挖掘机后桥壳原铸造工艺进行了模拟,结果显示铸件易出现夹杂、缩松、缩孔,裂纹等铸造缺陷,经生产验证,铸件产生的缺陷基本与模拟结果吻合.针对原工艺设计存在的不足,对工艺进行了优化,包括浇注系统和冒口的设计、冷铁的放置、圆角的过渡、浇注时间的调整和涂料的改进.工艺优化后,铸件缺陷出现的概率大大降低,提高了工艺出品率.     

不锈钢铸件质量控制实践

本文对不锈钢机壳铸件的质量控制进行详细探讨,并严格按照确定的工艺方案完成生产,最终获得合格的产品。总结成功的生产经验,为以后开拓不锈钢铸件市场奠定了基础。     

球墨铸铁汽车后桥壳铸造工艺优化

采用湿型铸造生产球铁汽车后桥壳铸件,冒口颈根部出现显微缩松现象。利用华铸CAE软件进行工艺模拟,结果显示：冒口颈过早断开,导致铸件出现液相孤立区域,形成缩松缩孔。通过增大冒口和冒口径尺寸,保证了冒口径通道畅通,实现了冒口径的顺序凝固。用改进后的工艺进行了试制和小批量生产,铸件经解剖和X光探伤,均未发现有缩松缺陷。     

球墨铸铁汽车后桥壳体的铸造工艺优化

球墨铸铁汽车后桥壳铸件在生产过程中容易产生皱皮缺陷,为查明原因,采用View Cast软件对其铸造工艺进行分析,并对充型及凝固过程进行了模拟.结果表明,由于合金充型过程不平稳造成金属液氧化严重,进而引起皱皮缺陷.根据模拟结果进行了浇注系统的改进,消除了皱皮缺陷.     

真空负压法生产叉车驱动桥的工艺实践

驱动桥是叉车的重要安全零部件，材质QT450—10，对尺寸精度、表面质量、铸件的内部组织和力学性能要求很高。原工艺为普通粘土砂造型，树脂砂吊芯，每箱1件，生产率低；采用吊芯易产生偏芯造成铸件壁厚不均；普通砂造型型腔紧实度不足，易产生显微疏松，存在安全隐患，且表面质量较差。为避免这些不足，采用真空负压法试生产驱动桥获得成功。     

复合铸造榨油机榨轴

合金白口铸铁一碳钢双金属榨油与组合式渗碳钢榨轴相比，生产成本下降５０％，使用寿命提高近１倍。文中介绍榨油的复合铸造工艺及使用性能，并探讨了双金属结合的原理。     

CAD/CAE技术在桥壳铸件工艺开发中的应用

对复杂球铁桥壳类铸件,用传统方法进行铸造工艺设计开发存在工艺保障系数低,工艺开发一次成功率低和开发周期长的问题.本文阐述了应用SINOVATION（SV）的铸造工艺设计模块进行桥壳铸件的铸造工艺开发的整个过程,笔者认为该CAD/CAE开发系统的应用可有效缩短产品试制周期,提高工艺开发效率,满足生产需求.     

汽车焊接桥壳失效原因分析

汽车焊接桥壳在台架试验中发生早期断裂。对桥壳的开裂位置、断口的宏微观特征进行观察分析,对桥壳材料的化学成分、硬度和金相组织进行了测试和分析,结合有限元模拟方法,分析桥壳受力。结果表明:断裂发生在下板托焊缝端部,断口呈现明显的疲劳特征;造成断裂的主要原因是板托焊缝端部的应力水平较高,以及焊缝存在未焊透缺陷加剧应力集中,名义应力较大,诱发了疲劳疲劳裂纹源的萌生,提出了提升焊接质量、优化桥壳附件设计等措施,对延长桥壳的疲劳寿命具有指导意义。     

发热保温冒口在铁路机车轴箱体上的应用

介绍了铁路机车轴箱体铸钢件的技术要求.原工艺采用冷冒口,X射线探伤后,约6％的铸件有超过Ⅲ级的缩孔或缩松缺陷.改用发热保温冒口工艺后,生产的3 600件铸件经X射线探伤后,超过Ⅲ级的缩松、缩孔缺陷降至1.5％.生产结果表明:采用发热保温冒口,提高了冒口的补缩效率,有效地消除了铸件缩孔、缩松缺陷,并且降低了生产成本,提高了经济效益.     

热轧初轧机架大型铸钢件的铸造

热轧2250mm热轧薄板机架结构复杂,铸件容易产生缩孔、疏松、裂纹等铸造缺陷。针对铸件的工艺技术难点,利用计算机模拟技术研究了铸造工艺的合理性,保证了2250mm热轧薄板机架的铸造成功。