影响轮箍探伤合格率的原因分析

运用散布图等统计技术对酸溶铝含量与轮箍探伤合格率以及酸溶铝及轮箍冲击韧性之间的关系进行了统计分析 ,找出了影响轮箍探伤合格率的原因 ,并提出降低铝含量同时在钢中以微铬替代铝的解决方案     

7A04铝合金板材探伤不合格的原因分析

为解决7A04铝合金板材A级探伤不合格的问题,对7A04铝合金板材产生缺陷的原因进行分析,通过对缺陷部位的低倍、高倍组织观察及扫描电镜的能谱分析,确定出该探伤缺陷是由于其内部组织中存在夹杂物所致,并从提高熔体纯洁度、改善分配液流的玻璃纤维布质量等方面提出改进措施.     

提高大型锻件探伤合格率的途径

本文从锻造工艺和企业管理两个方面探讨了大型锻件探伤合格率不高的原因,并且提出了一些解决办法。     

影响轮箍探伤合格率的成因分析

运用散布图等统计技术对酸溶铝含量与轮箍探伤合格率以及酸溶铝及轮箍冲击韧性之间的关系进行了统计分析，找出了影响轮箍探伤合格率的原因，并提出降低铝含量同时在钢中以微铬替代铝的解决方案。     

热轧中厚板探伤合格率低的成因研究

针对某钢厂生产的Q235B热轧中厚板探伤合格率低的问题,采用光学显微镜和扫描电镜对钢板探伤不合格部位进行了观察与分析.结果表明,导致探伤不合格的主要原因是组织中存在以点状密集形和长条状为主的MnS、Al2O3或氧化物和硅酸盐夹杂,尤其是钢板组织中存在大量长度达300 μm的狭长条带状MnS夹杂物,条带区域与基体结合疏松,有大量显微空隙与显微裂纹.     

一级探伤板S355G8＋M探伤不合格分析

通过对一级探伤钢种探伤合格率低的原因进行分析,在夹杂物控制、RH真空度、过热度、拉速、铸坯加热时间、压下量等方面采取措施后,探伤合格率得到了明显提高。     

厚规格高强度钢板探伤不合原因分析

针对某钢厂生产30 mm以上规格高强度钢板时突然出现大批量超声波探伤不合格的情况,利用金相显微镜、电子显微镜及电子探针等手段对钢板探伤不合部位进行了观察、分析。结果表明,钢板厚度中心位置硫化物、氧化物夹杂物聚集引起的微裂纹是造成探伤不合的主要原因。根据分析检测结果,提出了相应的工艺改进措施。     

提高16MnR钢探伤合格率的工艺研究

对３０ｔ顶吹转炉冶炼的１６ＭｎＲ钢板的生产工艺进行了改进试验。通过降低钢中硫,氧含量,减少夹杂物及改善其分布以及调整控轧工艺等一系列措施,使≤２５ｍｍ板材的超声探伤合格率获得大幅度提高。     

阿根廷Φ139.7mm套管探伤缺陷的解剖分析

中原油田所用的阿根廷套管大量不合格，对其进行无损探伤和解剖分析后发现，主要缺陷是折叠和大型非金属夹杂物。     

中厚板超声波探伤缺陷及控制技术

介绍了钢板超声波探伤的缺陷类型,对连铸板坯轧制中厚板后出现超声波探伤不合格的钢板进行取样、金相、电镜分析,找出引起中厚板探伤不合格的主要因素是钢中氢含量、铸坯中心偏析以及夹杂物;通过采用RH真空处理、钢水洁净度控制、铸机动态轻压下、加热工艺优化、控轧控冷工艺优化及板材堆垛缓冷等关键工艺技术,使钢板内在质量得到改善,探伤合格率明显提高。     

焊接钢管超声波自动探伤中的缺陷相关评判方法

分析了焊接钢管超声波自动探伤检测中的缺陷相关评判方法,配合编制的时间相关、位置相关、行为相关、特征相关、性质相关的5种相关法判伤软件程序,使自动化探伤系统具有了智能评判功能,可做到对复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选,有效地避免了系统的误报警,可满足连续自动化探伤要求,并做到误报率<2%,漏报率为0。     

带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统

设计了一种带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统。系统由超声波探头、超声波探伤仪器、图像跟踪系统、PLC电气控制系统和全管体探伤机械装置组成,把焊缝探伤和母材探伤合为一体,实现螺旋管全管体的自动化超声波探伤。在全管体探伤机械装置中的焊缝管端检测装置后增加焊缝跟踪装置,在母材管端检测装置后依次增加管尾检测装置、母材管端探头体和管头检测装置,实现了管端自动探伤,解决了管端盲区问题,提高了探伤速度,保证了螺旋管探伤的可靠性和准确性,降低了人力资源成本。     

管端自动超声波探伤系统设计与实现

为了避免钢管在线自动超声波探伤过程中管端检测盲区切除的资源浪费以及补充管端人工探伤引起的成本增加,设计研制了一套管端自动超声波探伤系统。此探伤系统采用托辊装置带动钢管原地旋转、探头组沿钢管轴向移动的扫查方法,通过PLC控制带动钢管原地旋转的变频器和带动探头组前后移动的伺服电机实现对钢管管端的无盲区探伤检测,在确保钢管质量的同时提高了生产效率。     

焊接钢管超声波自动探伤系统中的软件设计与应用

分析了焊接钢管超声波自动探伤系统的软件设计以及在焊接钢管检测中的应用状况。把传统的超声波检测技术和先进的工业控制计算机、虚拟仪器和智能化探伤等技术相结合,配合精心编制的探伤操作程序,可做到对复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选,有效地避免了系统的误报警。缺陷波形回放功能克服了超声波自动探伤中的缺陷种类难以识别的不足,并做到误报率〈2％,漏报率为0。     

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 利用金相检验、扫描电镜和断口分析的方法,对探伤不合格的中板进行分析,发现了MnS夹杂物、中心线裂纹和气泡,分析证明,这些缺陷是影响中板探伤不合格的因素。检验还发现中板中心存在异常组织,这使钢的脆性增加,轧制时这些缺陷得以扩展。     

超声表面波探伤在轴承检测中的应用

对成品轴承检测时的超声表面波探伤进行了技术分析,阐述了超声表面波的探伤原理,并分析了其应用的可能性。通过试验表明,在成品轴承不拆卸的情况下,超声表面波技术可有效检测轴承零件的表面缺陷,并且对轴承的使用不会产生影响,降低了成品轴承在质量抽查、复查过程中存在的困难,为关键部位轴承的生产、使用、维护及保养提供安全可靠的实用检测手段。     

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 用光学金相显微镜和扫描电镜对热轧板焊缝超声波探伤不合格区域进行了相关观察和分析,结果表明：引起探伤不合格的主要原因是焊缝中存在夹渣,这些夹渣是由于焊接时清根不干净或清根时操作不当造成根部坡口角度过小,致使熔渣来不及浮起而形成的。     

NDT超声波探伤仪在高速重轨检测中的应用

介绍了NDT超声波探伤仪的工作原理,阐述了高速重轨在线探伤前的各项准备工作：样轨的制作、探伤仪灵敏度的调整、以及标样的重复性报准试验,并对超声波探伤仪在高速重轨中的应用进行了大量试验,经统计、对比、化验和分析,得出如下结论：超声波探伤仪整体性能稳定、可靠;高速重轨检出率低于其他重轨检出率;检测中尚未发现漏检,但存在部分误检现象;检出伤轨中,绝大部分缺陷集中在轨腰区域,这些缺陷主要是氧化物,硫化物和硅酸盐夹杂。     

冷挤压变壁厚药筒件的超声兰姆波探伤

详细介绍了超声兰姆波的主要特点和多种传播模式,通过对小口径弹药筒壁厚尺寸与缺陷的分析和兰姆波特征曲线的求解,选择合理的药筒兰姆波探伤模式。采用3种标准伤样件验证了药筒管壁内、外表面探伤灵敏度的变化规律,内外表面探伤灵敏度差异,以及探伤灵敏度与标准伤刻痕深度的关系,论证了超声兰姆波单模式探伤的可行性和模式选择。