半精密铸造方法的探索与实践

为解决形状复杂、壁薄、尺寸小、表面质量要求高的铝合金铸件快速制作的问题,运用消失模铸造和石膏型铸造相结合的技术,通过实验开发了一种铝合金壳体铸件的半精密铸造工艺.基本方法是:先将泡沫模型组合造型,再以其为模样进行石膏型制作,然后用铝合金对石膏型浇注.结果表明,利用此法实现了对小型复杂薄壁铝合金铸件的半精密铸造.     

石膏型铜合金精密铸造研究

采用快速成型(RP)制备复杂型腔薄壁蜡模并对其进行铜合金石膏型熔模精密铸造。结果表明,与传统硅溶胶工艺条件下铸造的铜合金件相比,铜合金石膏型精密铸件的外观品质、尺寸精度和尺寸稳定性略有提高,仅力学性能有轻微下降。对于薄壁复杂类、型腔较深类、异型类、截面多变类铜合金铸件,由于硅溶胶工艺制壳的铸件清理难度加大,石膏型精密铸造显得尤为重要,其制壳工艺、后期清理成本和效率明显提高。     

几种快速成型方法在铸造中的应用

快速成型技术主要基于离散-堆积成形原理,是一种先进的制造方法和制造手段。快速成型技术与传统的铸造相结合,不仅可以提升铸造产品的质量,而且可以制造更多的更复杂的铸件,还能够节约成本提高效率。通过对快速成型技术及方法的介绍,进一步阐述了基于快速成型方法的石膏型精密铸造工艺、基于覆膜砂激光快速成型方法的铸造工艺、基于快速成型方法的冷冻铸造工艺等。     

激光选区粉末烧结快速成形技术在精密铸造中的应用

快速成形技术是将三维CAD模型快速直接转化为实物的新技术.本文介绍了激光选区粉末烧结快速成形技术和精密铸造相结合,快速制作铸件的过程和工艺.探讨了制造精密铸造用蜡模的工艺路线和应用实例.与传统方法相比,具有速度快、精度高、价格便宜等优点.     

SLA原型和石膏型相结合快速精密铸造工艺

SLA快速成型工艺可以迅速容易地实现CAD数据模型的实物化，能够快速灵活地制作可用于熔模铸造的高分子模型，结合精密铸造工艺可以快速铸造单件或小批量铸件，相比于利用压型制备蜡模的传统熔模铸造。大大缩短了制造周期，降低了成本，并提高了零件设计修改的灵活性。对基于SLA原型和石膏型精密铸造结合的快速铸造工艺进行了研究，涉及原型的制作工艺、石膏型的制作和合金的熔炼等内容。通过对SLA原型的热性能分析．确定了原型的脱失工艺，得到了比较合理的石膏型焙烧工艺，最终获得了可用于有色合金铸件的单件或小批量快速铸造工艺，并进行了工艺实践。     

某大型铝合金件石膏型精铸与尺寸控制

通过对蜡模、石膏型及铝合金等影响铸件收缩因素的综合分析,确定了某大型铝合金石膏型熔模铸造薄壁件3D打印(激光快速成型)蜡模的综合收缩率。制定出合理的石膏型焙烧工艺制度,从而避免石膏型开裂对铸件尺寸精度的影响,最终获得高精度大尺寸薄壁复杂铝合金铸件。蜡模本身及组合过程中的变形是控制尺寸的关键,为大型薄壁复杂铝合金精密零件的石膏型铸造提供了一种生产方法。     

基于快速成形技术的机匣盖的快速铸造

在基于快速成形技术的机匣盖快速铸造工艺中,通过用UG软件构建零件的CAD三维模型,采用选择性激光烧结法烧制精铸蜡模.利用该工艺铸造的机匣盖铸件外表面及内腔的尺寸精度和表面质量,能够满足燃气轮机的使用要求.快速成形技术提高了精铸业制造复杂零件的能力,使复杂模型的直接制造成为可能.快速成形技术与现有的铸造工艺相结合,为铸件的研制节省了时间和成本,为后续产品中精密铸件的顺利完成打下了良好的基础.     

选择性激光烧结在精密铸造中的应用

本文概述了各种用激光快速成形精密铸造方法,详细介绍了用选择性激光烧结零件反型结合传统砂型铸造工艺直接生产铸件的方法。     

前轮总成整体铸造成形工艺开发

采用“型壳”精密成形工艺开发出前轮总成整体铸件。通过整体铸件结构优化设计、铸件材质选择、铸造工艺试制与验证,充分发挥出铸造成形工艺的优势,替代原来零部件组装、焊接成形工序,避免了焊接应力造成的变形等问题,提高了产品质量和生产效率。     

激光烧结快速成形技术在精密铸造中的应用工艺研究

研究激光选区烧结（ＳＬＳ）实现快速精密铸造的方法和工艺,提出采用激光烧结快速成形直接制作精密铸造壳型的方法,通过使用合适的粉末材料,并与传统的砂箱铸造相结合,可使铸造过程大大简化,铸件质量也易于保证。     

薄壁铝合金铸件真空差压铸造工艺的研究

介绍了用于薄壁铝合金铸件的真空差压铸造工艺。该工艺具有装置简单、充型速度平稳可调、充型能力好、铸件质量高的特点。对该工艺作了深入研究 ,论述了其基本原理。结果表明该工艺的压力时间曲线具有优良的线性关系 ,与传统的重力铸造和真空吸铸相比具有优异的充型性能 ,非常适用于薄壁铝合金铸件的生产     

基于SLS塑料原型的金属零件的快速铸造

利用选择性激光烧结（SLS）快速成型工艺烧结塑料原型,结合精密铸造技术制出了金属零件。研究了原型用塑料粉受热裂解燃烧特点,并据此制订了从计算机三维模型到金属零件的快速铸造工艺。描述了陶瓷型壳的制备和金属零件的铸造工艺,并对零件的精度进行了测量。     

固定式铝锭翻转机构仿真设计研究

针对固定式铝锭翻转机构在装配过程中因设计原因无法装配的问题.利用虚拟装配技术,建立虚拟零件模型和虚拟样机模型.对虚拟样机进行运动仿真,检测并分析了虚拟样机在运动过程中的干涉现象.实现了翻转机构的虚拟装配,缩短了开发周期,节约了资本.     

基于LOM原型快速制造电火花加工电极的研究

利用LOM原型，把化学镀、电铸和电弧喷涂技术结合起来快速制造电火花加工电极，是实现模具快速制造的有效途径。本文分析了LOM原化学镀工艺的关键问题，通过反复试验，解决了LOM纸质原型的导电化问题，并经过脉冲电铸铜及以电弧喷涂紫铜作背衬，得到了适用于电火花成形加工的电铸铜电极。该工艺方法尤其适合于生产中、小型零件的模具的快速制造。     

一种高速滚滑复合导轨副的设计与制造

分析数控机床常用的导轨形式，提出一种兼顾直线导轨高速性能和钢导轨高刚性的滚滑复合导轨副。完成了结构设计和样机试制，并对制造过程中的工艺方法进行了详细阐述。样机精度和刚性测试结果表明：该高速滚滑复合导轨副可以同时满足数控机床移动部件的精度、刚性及移动速度的需求。     

基于Web的模具标准件公共数据系统的建模与原型开发

随着标准件应用的日益广泛,建立基于Web的、通用的、与具体CAD系统无关的标准件公共数据系统显得尤为必要。研究了建立标准件公共数据系统的基础理论和关键技术,开发了基于Web的包含冲模后侧导柱模架标准零件(GB/T 2851.3-1991)及塑料模HASCO系列公制标准件的公共数据系统原型,证明了该系统理论和关键技术的有效性。     

模块化方形零件全自动双边倒角机的设计

方形零件,手工双边倒角效率低、一致性差,采用模块化设计方法研制的方形零件双边自动倒角机,可以实现一定尺寸范围内方形零件双边自动倒角,能调整刀具位置从而方便调节工件的双边倒角量,实现倒角一致性。介绍了方形零件双边自动倒角机系统组成及模块划分,倒角机的动作方案和一些关键零部件的设计。通过对样机进行试验,能到达预期效果。     

翼子板试制冲压工艺与模具设计

针对乘用车白车身样件开发周期长和制造成本高等问题,以东风本田某款SUV车型翼子板样件开发为例,结合产品结构特点,运用CAD/CAE协同手段,设计了可快速修正的参数化试制冲压工艺方案。通过AutoForm有限元迭代求解技术对试制冲压工艺方案进行了可行性验证。在试制冲压模具结构设计之前,对潜在的成形性缺陷进行了识别和对策。根据数值模拟结果和3D工艺模面,基于短工序化和轻量化理念,减小模具尺寸,简化模具结构,降低模具重量系数,取消导向、定位、压力源等标准件的使用,最终设计了低制造成本的试制冲压模具结构,经过调试快速试制出满足整车匹配要求的工程样件。结果表明,基于CAD/CAE协同的参数化试制冲压工艺设计可有效缩短白车身样件开发周期,并降低样件制造成本。     

对称型混合双公比车床主传动系统设计与仿真

为提高机床的设计水平,基于虚拟样机技术对其主传动系统进行设计与仿真至关重要.绘制了对称型混合双公比车床主传动系统图,基于NX自项向下方法构建总装配主模型,在此基础上建立主传动系统各个主要零、部件的三维模型,对机床主传动系统进行运动学仿真;选择一对啮合的直齿圆柱齿轮,将其导入ADAMS中,建立齿轮啮合的虚拟样机模型,基于多体动力学的接触碰撞算法,实现齿轮啮合的动力学仿真,得到转速、轮齿啮合力等参数特性曲线.分析仿真结果,与理论计算相吻合,验证了模型建立的正确性.     

基于选择性激光烧结方法的金属零件快速制造技术研究

主要研究了通过选择性激光烧结高分子原型件制造金属零件的工艺。通过采用真空压差铸造工艺。结合铸造型壳的制造，成功制造出金属零件。对基于SLS技术的精密铸造过程中的精度控制进行了研究分析，并提出了解决办法。