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依据压铸模具浇注系统的设计原则,设计出某ADC12铝合金端盖的两种浇注系统结构.选择相同的压铸参数,并利用ProCAST数值模拟软件对该零件的压铸过程进行仿真,分析这两种不同浇注系统压铸过程的流场和温度场,同时观察充型的缩孔缩松缺陷,从中选择出一个较合理的浇注结构,为模具的设计提供了依据,同时提高了压铸件的质量. 相似文献
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基于数值模拟的镁合金真空压铸浇注系统设计与优化 总被引:1,自引:0,他引:1
设计出两种类型的浇口及浇注系统,运用有限元模拟软件对两种设计进行模拟,观察液态金属充型及凝固过程中流场和温度场的分布.根据凝固规律有效预测铸件中可能存在的缩孔及气孔缺陷的分布与尺寸,找出优化的浇注系统设计.结果表明:在浇注温度655℃、模具初始温度200℃、冲头压射速度3 m/s、真空度30 kPa情况下,具有阶梯分型面结构的浇注系统优于平直分型面结构;同时在优化设计基础上生产出具有致密微观结构的镁合金零件. 相似文献
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利用铸造分析软件对变速箱箱体消失模铸造原工艺浇注系统进行模拟。初始工艺参数:浇注温度为1420℃,负压为-0.05MPa。通过观察分析模拟结果,预测了原工艺的充型时间、凝固时间以及铸件中可能存在的缩松、缩孔缺陷的分布与尺寸。针对这些缺陷设计了新的浇注系统并进行模拟。采用修改后的浇注系统,工艺参数不变,通过对金属液的充型和凝固过程的动态观察,发现新设计的浇注系统能减少缩松、缩孔缺陷。 相似文献
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球墨铸铁件浇注系统的设计往往有多种可供选择的工艺方案。为了获得最佳的方案,本文利用华铸CAE/InteCast软件,模拟了浇注系统位置及尺寸对球墨铸铁铸件质量的影响。通过分析模拟结果,确定了最佳的浇注系统,生产的铸件无缩孔缩松缺陷。 相似文献
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利用三维流动过程数值模拟技术对两种典型的浇注系统进行了流动分析研究,取得了与实际情况相符合的结论。研究表明,这种技术能够更全面地了解金属液体在浇注系统中的流动状态,使之成为研究、设计与优化浇注系统的崭新的手段。 相似文献
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铝合金阀盖压铸充型流场的模拟研究 总被引:1,自引:1,他引:0
利用流体模拟软件FLOW-3D,对铝合金阀盖压铸件的充型过程及氧化物夹杂进行了模拟仿真。通过模拟改进了浇注系统设计方案,有效地防止铝合金阀盖氧化物夹杂缺陷的产生。结果表明,内浇道位置对流动形态及氧化夹杂有重要影响,改进工艺方案可以减少夹杂缺陷,有利于提高铸件质量。计算机模拟能为工艺方案的评价和改进提供有效的参考依据. 相似文献
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分析了摩托车后轮毂的结构特点,计算了压力铸造浇注系统的工艺参数,应用Flow-3D软件对金属液在不同浇注系统结构中的充填过程进行数值模拟。结果表明,采用单横浇道和单内浇口的浇注系统,会导致制件最终温度场不均匀,且在轴孔处聚集较大面积的氧化夹杂物;采用双横浇道和双内浇口,从轮毂的两个凸缘同时充填,可以保证零件的完整成型,且制件温度场均匀,避免产生氧化夹杂物,生产的摩托车后轮毂可满足质量要求。 相似文献
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多数水平造型线有着固定尺寸的直浇道、浇口杯、砂型高度,需要在这些参数固定的情况下设计适用于不同浇注重量的浇注系统。基于大孔出流理论,对其中的公式进行了推导。提出了一种浇注系统设计方法,并对该方法的适用范围进行了探讨。结果表明,该方法在一定范围内可以满足设计要求,内浇道出流速度合理,浇注过程中浇道呈充满状态。 相似文献
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介绍了中压外缸铸件的结构以及其浇注系统设计.采用半开放式浇注系统,最小截面设置在分直浇道,各组元截面积比为F直1∶F横1∶F直2∶F横2∶F内=1.2∶1.34∶1∶1.07∶ 1.24;内浇道做成宽度逐渐扩大形,开设在下型3只轴孔处.采用华铸CAE凝固模拟软件分析浇注动态过程,结果表明充型较为平稳;铸件尺寸检验和UT检测显示铸件符合客户要求. 相似文献
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采用Auto CADR12.0软件包和Foxbase数据管理系统设计开发了铸件浇注系统计算机优化设计和图形自生成系统。 相似文献