基于夹丝热电偶法的高速切削温度测量

切削温度与刀具磨损、工件加工表面质量及加工精度密切相关，用红外辐射、超热辐射等非接触式的测温方法只可以实现局部切削温度的间接测量。文章设计一种利用夹丝热电偶实现高速切削过程瞬时切削温度测量的直接接触式计算机辅助测温系统，该系统利用PCI-1200卡采集热电偶测温装置传输的数据，通过Labview软件分析处理，具有显示温度波形曲线、标定热电偶曲线能力。最后通过高速切削淬硬钢试验测量了刀具／工件界面的瞬时温度，定性分析了切削速度、刀具磨损、加工参数对切削温度影响的变化规律。     

夹丝半人工非标热电偶在铣削温度测量中的应用研究

介绍夹丝半人工热电偶在铣削温度测量中的应用原理,并针对被加工材料分别为铝合金LF5和铝合金6063T6的情况,详细阐述其温度标定的方法。     

挤压铸造铝合金铸件内部温度测量及组织特征

开发了一种挤压铸造过程直接测量铸件内部温度的方法,该方法能够对直接挤压铸造过程中铸件内部的温度变化进行连续多模次测量。采用该方法,对A356铝合金挤压铸造过程中铸件内部温度变化进行了测量,获得了不同挤压压力下阶梯试件不同部位的冷却曲线。采用光学显微镜对测温部位附近的凝固组织进行了观察,并测量了晶粒尺寸。通过将凝固组织与冷却曲线对照分析,研究了压力对凝固组织的影响。     

还原性气氛中铂铑10—铂热电偶的脆断失效及应用研究

试验证实了高温下铂铑 10 -铂热电偶在 H2 或 CO气氛中使用时因脆性而会很快断裂失效。采用透射电镜(TEM)对脆断偶丝进行了研究认为 :脆断失效的根本原因在于 Si与 Pt作用形成 Pt5 Si2 低熔点共晶物 ,使偶丝局部熔点降低而熔化 ,发生脆断。通过采用 Sol Gel Dip Coating工艺在铂铑 10 -铂热电偶丝上成功制备了 Al2 O3· Y2 O3涂层。对涂层铂铑 10 -铂热电偶分别在 H2 和 CO还原性气氛中进行了试验研究 ,结果表明涂层铂铑 10 -铂热电偶试样可通过还原性气氛中长期稳定性试验 ,克服了脆断失效问题     

热电偶温度测量的误差及影响因素分析

为了检验防火试验中露端式铠装热电偶温度测量的误差及对热电偶测温的影响因素进行分析,建立热电偶的三维简化几何模型和网格模型,运用数值模拟和理论分析方法分析其传热过程,研究其在防火试验温度校准过程中的误差,将仿真结果和理论分析结果进行比较,可知仿真结果与基于大量实验数据的理论分析模型的计算结果基本一致,仿真模型可用于分析热电偶的测温误差。此外,应用仿真模型对热电偶测温的影响因素进行分析,得出热电偶金属护套直径越大,受气体速度的影响就越小;热电偶的测量误差主要是受金属护套直径影响,受热电偶测头直径影响有限的结论。     

浅析热电偶参比端温度的处理及误差

热电偶是一种热电型的温度传感器,具有结构简单、制造容易、测量方便等优点,在温度测量中得到广泛地应用.测温过程中,热电偶的热电势不仅与工作端的温度有关且与参比端的温度有关,要使热电势所测量温度呈单值函数关系,参比端温度应为零,因此必须对参比端的温度进行补偿,以降低测量误差.本文就现实中常用的参比端温度的处理及误差略加分析.     

磨削温度的试验研究

经过试验和理论计算,研究了磨削区的最高磨削温度。详细探讨了热电偶测温技术的实质和过程。利用热电偶测量了磨削接触区的最高温度。对测量温度值与理论计算值进行了比较,试验结果与采用磨削热模型理论的计算结果基本一致。     

薄膜热电偶的研究进展

现代科学技术对各种场合下局域温度的准确测量提出了新的要求,极大地促进了温度传感器的发展。薄膜热电偶因具有无源、响应时间短、精确度高以及对测试环境几乎无影响等优点,在温度测量领域具有广阔的应用前景。对薄膜热电偶近年来的研究进展与热点进行了综述。首先简单介绍了以不同材料为基底时,薄膜热电偶的结构。然后分别介绍了应用于航空发动机热端部件高温测量的金属合金类、陶瓷类和复合类薄膜热电偶及其常用的电极材料。讨论了薄膜厚度、退火处理、电极薄膜类型、气氛和掺杂等工艺对薄膜热电偶热电势、Seebeck系数、耐高温能力和电极材料微观结构等方面的影响,将近年来的典型研究成果进行了汇总,并阐述了陶瓷类薄膜热电偶应用于航空发动机中温度监测的优势。此外,分析讨论了应用于局域二维温度场测量的阵列型薄膜热电偶的发展、结构优化设计、制备工艺研究与改进以及实际测温场合中的布局。最后,对薄膜热电偶在相关应用领域的研究和发展方向进行了展望。     

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 本文主要介绍了在用热电偶测温度的智能测温系统中,用查表插值法对热电偶测得温度进行非线性处理,实践证明,该方法精度高,符合要求,而且计算速度快。     

浅谈铂铑热电偶测温准确性的影响因素

贵金属热电偶具有优良的测温性能。综述了热电偶的制作和使用过程中影响测温准确性的主要因素。在生产过程中要保证原料的纯度,避免杂质污染,控制热电偶不均与热电势;熔炼过程中,合理的浇铸温度、设备和工艺条件能降低热电势的不均匀性。热电偶使用前应充分退火,消除其加工应力产生的晶格畸变;良好的使用环境和必要的避潮保存条件能延长热电偶使用寿命。     

低压铸造薄壁件温度场的动态测试

采用自制的计算机数据采集系统,测试了低压铸造薄壁件从开始充型到凝固结束全过程的温度变化,分析了薄板件的温度变化规律及分布特点。研究表明,薄壁件的充型形态对温度分面影响很大。测试结果反映了铸件的充填顺序及充型过程中的凝固现象。温度场测试结果可用于验证充型过程流场温度耦合程度的正确性。     

小方坯高拉速结晶器铜管温度的测量

阐明了小方坯结晶器铜管温度测量试验的方法与过程,通过在铜管内弧、外弧和侧面不同位置埋设的32支热电偶,对浇铸150 mm×150 mm过程中铜管温度进行在线检测,记录了不同工况下铜管温度随浇注时间的变化关系,分析了各种工艺参数对结晶器铜管温度分布的影响。结果表明,生产过程中结晶器铜管温度场是不稳定的,各点温度都在做非周期性、无规律的起伏变动;拉速越快,铜管四面的温度不均匀倾向越大;梅花型铜管各处温度要高于普通铜管,证明其换热效率更高,更适合高拉速的生产。     

基于数值模拟的大型薄壁铝合金件差压铸造工艺设计

将传统工艺和现代计算机模拟技术相结合,利用View Cast软件对薄壁铝合金筒体铸件凝固过程进行了分析,通过凝固过程时间分布预测了缩孔缩松产生的位置。采用加设缝隙式内浇道和增大冒口尺寸的方法对初始铸造工艺方案进行了优化。再次模拟表明,改进后的方案合理可行,铸件实现了充分补缩和顺序凝固,消除了缩孔（松）等缺陷。     

高铬铸铁热电偶保护管的铸造工艺

从化学成分、铸造工艺入手,采用熔模精密铸造工艺,成功制备出表面光洁度好,性能优良,适合批量生产的高铬铸铁热电偶保护管.对比了用不锈钢管、石墨芯棒和石英管做芯管(芯棒)进行浇注的优缺点,发现用石英管做芯管制备的保护管表面光洁,成本低,工艺成品率高.所制备的保护管硬度为HRC 58.7,组织中存在呈菊花放射状的锥体形状的碳化物,碳化物以紧密的纤维状分布在基体中,X衍射发现存在大量的(Fe,Cr)7C3,出现这种化合物会使铸件的耐磨性能提高.     

凝固模拟技术应用于PUMA主盖的铸造工艺设计

应用华中科技大学开发的InteCast铸造凝固模拟软件,对PUMA发动机的主轴承盖工艺进行了模拟,比较了两种工艺的铸造缺陷,并以此作为模具设计的参考依据,开发了适合生产的工艺和模具。     

工作台铸件温度场数值模拟及缺陷预测

采用有限元技术对工作台铸件凝固过程温度场进行了数值模拟,得到了瞬态温度场和温度梯度场分布图.根据分析结果,采用新山(G/√R)判据编制预测缺陷的应用程序.结果表明模拟预报与生产验证结果基本一致.