平果铝厂160KA物理场测试分析与优化设计方向

对平果铝厂改进型160kA中心下料预焙阳极铝电解槽物理场进行了测试以验证设计软件包的正确性，并提出大型预焙槽进一步优化设计的方向。     

改进预焙槽阴极设计提高电解槽运行寿命

对400 kA大型预焙槽电解槽发生早期破损情况进行了分析,着重对电解槽阴极设计方面存在的问题进行阐述,对400 kA系列大型预焙槽内衬方面的设计进行优化,从而解决400 kA设计方面的缺陷,提高电解槽的使用寿命。     

平果铝厂160kA预焙槽物理场的开发

综述了平果铝厂160kA预焙槽物理场的开发，并对其进行了验证。这些表明我国大容量预焙槽铝电解技术已形成自己体系，并逐步趋于成熟和完善。     

350 kA预焙铝电解槽节能方案

根据350 kA预焙铝电解槽系列投产启动,从350 kA预焙铝电解槽通电、焙烧、启动、停槽、二次启动及后期管理等方面的关键控制点上,介绍了节能生产的经验及处理方案.     

80kA双端进电预焙电解槽技术应用初探

山铝将80kA侧插自焙阳极电解槽改造为80kA中间下料预焙阳极电解槽，通过调整系列电流强度、降低平均电压、控制分子比和电解质成分、应用氧化铝浓度自适应控制技术、钢爪炭素保护环技术、先进的内衬材料、内衬结构技术及干法净化等技术，使80kA预焙槽的电流效率达到91．66％，吨铝直流电耗降为13696kW．h，集气效率达到98％。     

300kA特大型预焙电解槽系列技术开发与应用

概述Summary近20年来,铝工业的技术发生了根本性的变化,由于原材料、能源价格的不断上涨及环境保护标准的限制,迫使铝工业不断向大容量、高效能铝电解槽方向发展,在改造厂及新建厂电解槽的设计理念、设计技术上也产生了巨大变化。我国的300kA特大型铝电解槽是在我国开发的280kA大型铝电解槽技术的基础上,吸收平果320kA特大型铝电解试验槽及焦作万方280kA实验槽推广示范工程的技术优点,进一步改进设计的新型特大型铝电解槽。该槽是专门为“云铝”二期技术改造将要淘汰60kA自焙槽而设计的,其综合技术水平已达到国际先进水平。使用如此大的…     

300kA大型铝电解槽槽壳反变形装置的应用与实践

通过对300 kA大型预焙阳极铝电解槽槽壳变形原因分析,对槽壳在大修冷却过程中变形的防治方法进行了探索,并结合云南铝业300 kA电解槽大修反变形措施应用与实践,着重介绍槽壳反变形装置的研制、应用及效果。     

浅谈超浓相输送技术在85kA预焙槽的节能应用

1999年该电解铝厂引进超浓相输送技术并进行了10台电解槽工业实验，经过工业实验，确认超浓相输送技术在85kA预焙槽上应用的可行性之后，2001年完成技术改造后将此技术大规模应用于260台三个系列85kA纵向排列中间点式下料电解槽，经一年多的吸收和改进，已成功实现了这一世界先进技术在85kA纵向排列电解槽的平稳运行，不仅比原来的罐车加料方式成本更低，而且填补了超浓相输送技术在中小型预焙铝电解槽上应用的空白。     

大型预焙铝电解槽侧部破损原因分析及控制措施

300kA级大型预焙电解槽生产实践中，电解槽侧部炉帮易空，散热窗易出现发红现象。文章结合生产实际，对电解槽侧部破损原因进行了分析研究，提出了可行的解决办法及控制措施，有效地延长了槽寿命。     

铝电解槽不停电开停槽装置在200kA预焙槽上的应用实践

应用不停电停、开槽技术实现了200 kA预焙电解槽不停电停槽、开槽作业,保证了全电解生产系列电流的稳定供电,在降低电解槽效应系数和节能减排方面效果显著.实践证明,该铝电解槽不停电开停槽装置安全、可靠,满足电解槽的不停电停、开槽作业要求.     

铝电解槽系列不停电停开槽难题告破

“300kA级大型铝电解槽综合节能技术开发”是2005年国家重大产业技术开发专项“300kA级大型铝电解槽综合节能技术开发”中的六大课题之一，由河南中孚实业股份有限公司、华中科技大学、郑州中实赛尔科技有限公司等单位联合承担。该课题组经过近两年零两个月的技术攻关，通过数十次的实验室测试和九次现场试验，于2006年9月3日在河南中孚实业股份有限公司320kA铝电解系列大修槽上首次采用全电流不停电技术启动成功，标志着这项困扰世界电解铝行业的技术难题彻底告破。     

浅议控制铝电解槽炉底结壳的节能效果

本介绍了中国铝业河南分公司电解厂槽型由75kA预焙槽改造为85kA中间点式下料预焙槽后，在应用“四低一高”工艺技术条件管理电解槽生产过程中，电解槽炉底时有结壳的生成，严重影响了电解槽的平稳生产，使能耗和物耗增加，直流电耗大幅升高，电流效率降低。本详细分析了炉底结壳形成的原因，并提出了处理炉底结壳的对策。通过采取预防处理措施后，杜绝了电解槽炉底结壳的生成，取得了电流效率提高2％、吨铝直流电耗降低300kWh的成果，取得了显的增产节能效果。     

160KA中间下料预焙阳极电解槽系列强化电流实践

现在运行的160hA电解槽，基本上是在贵州铝厂八十年代初引进的日轻技术基础上设计的．两端进电，中间点式下料，电流效率设计值为88％，这在八十年代的中国，属于比较先进的槽型。丸十年代中期．随着国际电解技术的迅速发展，我国开始设计大面多点进电的大型预焙阳极电解槽，特别是1997年沈阳铝镁设计研究院引进先进的ANSYS软件包以后，我国电解槽设计迅速赶上了世界先进水平。主要表现在物理场计算结果．可以直接用于新型电解槽的工程设计，投产后的160kA、190kA、230kA、300kA槽的实测数据与设计值基本吻合。电解槽的优化设计，加上计算机控制技术的进步、合理的工艺制度、供电质量和阳极质量的提高等诸多因素。使电流效率提高，吨铝直流电耗明显降低。2000年7月鉴定的解州铝厂190kA电解系列，全系列6个月连续运行的平均电流效率达95．12％，吨铝直流电耗为13144度。达到国际先进水平。     

300kA预焙铝电解槽节能生产经验

本文从某公司300kA预焙铝电解槽停槽、修补、焙烧、启动及后期管理等方面的关键控制点上,介绍了节能生产的经验及效果。     

山铝电解铝厂电解槽设计特点

山铝电解铝厂在技术改造中采用200kA预焙阳极电解槽取代60kA自焙槽,该槽型具有优异的磁流体稳定性,合理的电热场设计,采用了窄加工面、阳极升降、“船形”槽壳、实腹板梁等多项先进技术和高性能的内衬材料。目前,电解槽已连续生产986天,电流效率达到了94.5%,吨铝直流电能消耗13100 kW.h,氟化氢和粉尘等主要污染物排放量全部达到了国家排放标准。     

浅议控制铝电解槽炉底结壳的节能效果

本文介绍了中铝股份河南分公司电解厂槽型由75kA预焙槽改造为85kA中间点式下料预焙槽后．在应用“四低一高”工艺技术条件管理电解槽生产过程中，电解槽炉底时有结壳的生成，严重影响了电解槽的平稳生产，使能耗和轴耗增加。直流电耗大幅升高．电流效率降低。本文详细分析了炉底结壳形成的原因。并提出了处理炉底结壳的对策。我们通过采取预防处理措施后．杜绝了电解槽炉底结壳的生成，取得了电流效率提高2％、吨铝直流电耗降低300KWH的成果，取得了显著的增产节能的效果。     

自焙阳极电解槽技术改造实践

本文介绍了60kA自焙阳极电解槽改造为65kA预焙槽的实践经验。为今后的自焙槽改造提供有益的参考。     

300kA新型阴极铝电解槽的成功实践

2009年7月,东方希望包头稀土铝业引用东北大学冯乃祥教授的新型阴极结构电解槽技术,在300 kA的电解槽系列上进行工业化试验.目前电解槽的槽电压为3.71 V,电解槽的电流效率按97%整流效率计算为91%,平均直流电耗为12 160 kW.h/t-Al,本文介绍了300 kA新型阴极结构电解槽的焙烧启动和后期管理的过程与经验.     

300kA大型预焙槽的优化

本文通过国内几家300kA大型预焙铝电解槽系列的综合论述,指出各个系列在优化生产技术条件上可能存在的问题,并对此进行了详细讨论,以期对现有生产系列和未来即将投产的系列有一定指导意义。     

甘肃华鹭铝业210kA预焙槽节能技术工作的探讨

大型预焙槽在铝行业应用已经成为国内外的主流,技术的完善和创新使得生产工艺越来越趋于稳定。目前,大型预焙槽生产的重点主要是以稳定工艺技术条件为基础,以延长槽寿命和节能降耗为工作重点,以巩固和逐步提升技术经济指标为主攻方向。甘肃华鹭铝业210kA预焙槽系列共装配电解槽150台,分为两栋厂房,每栋厂房75台。年产原铝8.4万t,该系列2003年2月投产,目前大多数电解槽槽龄已达到1500天以上,预计今后停槽槽龄可超过1800天,今后按每月2台槽大修,经计算到2008年底,槽龄（500天以内剔除）可达到1900天以上,仅此一项就能为企业创造巨大的经济效益。