浅谈液压集成块的加工工艺

1　引言随着液压系统向高压化、高精度方向发展,系统的结构型式也向着集成化方向发展,在这种趋势下尤其显示出液压集成块的优越性。下面以作者的经历,浅谈液压集成块的加工工艺。2　集成块的加工集成块加工质量的好坏直接影响到系统和设备的工作性能。集成块在设计时应合理布置油道,尽可能节省工艺孔。集成块的选料:当工作压力<63ＭＰａ时,集成块可以采用铸铁ＨＴ2040,推荐相邻孔间距δ=5ｍｍ;工作压力≥63ＭＰａ,材料的选择为35或45号钢材锻件或厚板材,且相邻孔间距δ为6～7ｍｍ。集成块的加工工艺过程为:1)下料　一般每边至少留2ｍｍ以上…     

基于加工理念的液压集成块三维CAD软件设计

在AutoCAD平台上用VisualLISP设计开发了液压集成块三维CAD软件,一改传统的二维设计方法,营造虚拟三维立体设计环境,使设计过程可视化;引入加工理念,提出了模仿集成块加工过程,进行集成块实体造型及干涉检验、在线修改的方法和手段。     

钻头螺旋槽对称性对孔的精度的影响

在钻孔加工过程中,存在许多影响孔的精度的因素。本文集中论述了在实际钻削加工过程中钻头螺旋槽对称性对孔的精度的影响,同时提出了在孔加工过程中如何减少钻头螺旋槽对已加工孔精度的影响。     

抛物线钻头在深孔加工中的应用

东风汽车公司在加工深孔零件时过去大多采用普通麻花钻 ,在加工过程中时常发生加工质量不合格或钻头折断现象 ,造成零件报废 ,有时废品率可达3%以上。究其原因 ,主要是因为用普通麻花钻进行深孔钻削时存在以下不利因素 :①钻头细长 ,刚性差 ,加工时容易弯曲和振动 ,难以保证孔的直线度 ;②普通麻花钻的横刃为负前角 ,钻削时横刃处于挤刮状态 ,易引起钻头振动 ;③切屑长 ,且排屑通道长而窄 ,断屑、排屑困难 ;④切削液不易进入切削区 ,钻头易磨损 ;⑤钻头螺旋角和主切削刃前角较小 ,切削刃不锋利 ,排屑不畅。为提高深孔加工质量和加工效率 ,我…     

组合机床的小直径深孔分级加工的工艺方法

大批量异型零件的小直径深孔加工一直是企业生产过程中的一道难题,传统的加工方法对加工过程产生的排屑难、钻头磨损、冷却不到位等不利因素很难从根本上解决。若小直径孔与大孔贯穿,当钻头进入大孔内腔边钻小孔时易产生偏移,会造成钻头折断。为解决这些难题,需要对传统的加工方法进行改进,选用合适的加工装备和工艺方法。组合机床的小直径深孔分级钻孔加工的工艺方法,不仅达到了加工过程中生产节拍及尺寸精度要求,又使不利因素对加工的影响大大降低,生产率显著提高。     

小角度螺旋槽钻头加工复合材料的模拟研究

针对碳纤维复合材料制孔时易产生毛刺、撕裂、分层等难题,首次提出了一种螺旋角为10°且顶角为83°的小角度螺旋槽钻头加工碳纤维复合材料的方法,并进行了钻削过程的有限元模拟分析.给出了主轴转速、进给速度、钻头几何角度等对加工过程中产生的钻削轴向力的影响,对比分析了两种钻头加工碳纤维复合材料的轴向力和加工出口质量.结果表明:复合材料的钻削轴向力受主轴转速的影响大于进给速度,并随主轴转速的增大而减小,随进给速度的增大而增大;同时,小角度螺旋槽钻头加工碳纤维复合材料时产生的轴向力小于麻花钻,破坏区域小,加工质量好,更适合碳纤维复合材料的制孔加工.     

液压集成块的深孔加工

在液压系统中,由于集成块安装方式具有油流通道短、集成化程度高、压力损失小、系统振动小、漏油少、三化程度高、容易组织成批生产等优点,已被液压系统制造行业普遍采用。集成块体越来越大,国外集成块尺寸已达到1米以上,国内也已达到500～800毫米左右。国内加工集成块主要还是用摇臂钻床,但由于普通摇臂钻床的刚度较差,加工行程较短,不能采用其它先进刀具,应用麻花钻加工,即使是加长钻也不能对付这些深长小孔,特别是φ10以下的小深孔由于排屑困难,切削条件差,以及转速要求高,加工更为困难。当     

立钻快速换刀器

近几年来,插装阀的发展非常迅速,其功能全面、安装方便,并且已趋于标准化。用户只要根据自己系统的需要设计加工出集成块,然后再把各种不同功能的插装阀组合上去就能组成一个复杂的液压控制系统。所以现在制作一个液压系统,比较关键的是制造安装插装阀的集成块,而加工集成块经常遇到的一个问题是加工多个同心孔（见图1）。     

支撑液压缸缸体内孔加工工艺及问题浅析

分析了起重机支撑液压缸缸体内孔加工工艺及加工过程中出现的影响加工质量的若干问题。     

支撑油缸缸体内孔加工工艺及问题浅析

分析了起重机支撑油缸缸体内孔加工工艺及加工过程中出现的影响加工质量的若干问题.     

印刷电路板超细微孔钻削加工及其关键技术

基于PCB板业的发展现状,全面阐述了PCB板孔加工的基本情况,分析了国内外在PCB微机械加工的加工过程、钻削力与加工质量、钻头设计、钻头磨损与折断、机械钻孔孔位精度与机床动态性能等方面的研究现状。指出超微细孔其钻削加工尺寸属于介观尺度,多层PCB基材材料性能呈非线性且各向异性明显,钻刃磨损规律及刀具失效形式较为复杂,加工质量评价体系特殊等加工特点。提出目前亟待研究的关键理论问题包括PCB钻削去除机理、钻头失效机理、表面创成过程建模与质量控制、钻削系统工艺优化、钻头的优化设计与制造等方面。     

一种深孔加工机床的结构设计

深孔钻床是加工深孔零件的专用设备.钻深孔时为保证加工质量、提高工效,加工中钻头的冷却和定时排屑是需要解决的主要问题.深孔加工的特殊性决定了加工过程中切削热不易传播,无法直接观察切削状态;刀具容易磨损,排屑困难,且被加工表面质量无法保证.文中介绍一种新型深孔加工机床,它满足了深孔加工机床用产品的需求,提高了生产效率、降低了生产成本.     

不锈钢深孔钻削的几点认识

笔者从事机械加工的过程中，接触到大量不锈钢材料的加工。由于这类材料有很高的硬度、强度和耐磨性，退火状态下具有较高的塑性和韧性，加工时易产生粘附现象，形成积屑瘤以及加工表面的撕扯现象，使其表面粗糙，断屑困难，钻头易磨损。特别是深孔加工更容易造成钻头的折断，排屑困难，在加工过程中，钻头柄部外圆与工件孔内壁烧死，所以不锈钢深孔的加工与其他碳钢等材料相比就更加困难。     

深孔加工孔轴线偏斜的分析与研究

针对深孔加工孔轴线偏斜问题,从加工方式、导向套装配偏差以及导向套与钻头的配合间隙三个方面进行了研究和分析,分别介绍了这些因素对深孔轴线直线度产生影响的机理。建立了钻杆钻头系统模型,使用ANSYS软件分析了导向套装配偏差对钻头预钻倾角的影响。研究表明通过选择合理的加工方式、提高导向套装配精度、加长钻杆夹持长度、减小导向套与钻头的配合间隙等方式,都能很好地控制加工过程中钻头的走偏,减小孔轴线偏斜,降低产品报废率。     

有机玻璃深孔加工用钻头的选用及刃磨

有机玻璃深孔加工因冷却和排屑问题,导致加工效率低、孔的加工质量达不到技术要求.经分析研究,把钻头改为大螺旋角钻头,并对其进行合理的刃磨,解决了其钻孔质量和效率问题.     

同轴向多孔钻模

众所周知，在曲率较小的圆柱面上钻孔，由于不参与切削的钻头横刃作用在圆柱面上而产生有害的径向分力，使钻头在切人工件时容易打滑，进而将孔钻偏，如果不采取措施，将影响加工质量，甚至造成工件报废，别断钻头。在加工工件数量较大的情况下，为保证加工质量，提高生产效率，此类孔的加工一般需要采用钻模。     

加工带油槽深孔的复合钻与内刃反锥定心扩孔钻

本刊读者王小明来信说，在加工多种液压阀体中，由于阀体内交叉孔较多，阀孔质量不易达到精度要求，特别是钻孔时容易钻偏，望介绍这方面的成功经验。液压阀体的质量主要是阀孔的加工能否满足技术要求。如图1所示阀体零件，该零件上有两个孔，孔长而精度高，且分别穿过几道深浅宽窄不一的油槽，给加工带来很大困难。过去，采用普通麻花钻钻孔、扩孔修正再精铰的工艺方法。当钻孔钻到油槽部位时，如图2所示，钻头切入一侧锥刃上受到一切削阻力（即反作用力）产生分力P1，而油槽空腔一侧锥刃则投有受任何阻力，导致钻头失去中心定位，向有糟…     

基于Pro/E与ANSYS的麻花钻模态分析

麻花钻是孔加工中的重要工具之一,它本身的固有属性影响着孔加工的质量和加工效率。利用Pro/E三维造型软件建立麻花钻三维模型,基于切削和振动理论,利用ANSYS中的动力分析技术对钻头整体做模态分析,得出了麻花钻的前五阶固有频率。根据钻头的振型图中的最大位移量,通过分析研究,从理论上论证了钻头的固有频率对孔加工质量的影响,从而为钻头设计中改变材质和尺寸以及加工中选择合适钻头等提供了一定的理论依据,提高加工质量。     

加长杆加工工装的设计

针对加长杆的深孔加工中存在的钻孔偏离加长杆中心、切削参数选择问题,设计了专用快速定位加工工装,同时用新型合金钻头替换现有加长麻花钻,从而大大提高了产品的生产效率,有效解决了加工过程中存在的问题。     

难加工材料枪钻加工技术研究

深孔加工是机械加工领域的重要分支,在钛合金、沉淀硬化不锈钢等难加工材料的深孔加工过程中,存在加工表面质量差、刀具崩刃、磨损严重和断屑排屑困难等问题。枪钻是深孔加工领域发展最早、应用范围最广的深孔加工刀具之一,其几何结构特殊,在深孔加工中具有加工质量好、效率高、直线度好等特点。本文介绍了枪钻的主要结构及受力情况,分析了枪钻的切削加工过程及其断屑条件,通过对切屑、切削力和切削温度的研究,得到了刀具、工艺参数以及切屑对加工质量和刀具磨损的影响规律。最后以两种典型的难加工材料为代表,分析了难加工材料深孔加工的特点。研究结果对难加工材料的枪钻深孔加工具有重要的指导意义。