遗传算法优化燃气梭式窑升温速率的研究

将陶瓷制品烧成中各个阶段的工艺要求作为遗传算法优化梭式窑升温速率的约束条件,将各个阶段的升温速率进行实数编码,把燃气消耗总量作为适应度函数的指标,进行遗传操作.结果显示优化后的升温速率在梭式窑烧成中能起到降低燃耗的效果.     

精细陶瓷连续式烧结炉的研制

目前我国精细陶瓷发展迅猛,国内外市场很大。然而精细陶瓷烧成工艺要求极高,成型过程需添加有机胶结剂,烧成时必须慢速均匀升温,且在低温排胶过程会释放出有害气体。现有的连续式烧成设备无法满足精细陶瓷低温排胶,高温急速升温等连续式烧成工艺条件与要求,所以一般都采用间歇式窑炉进行生产,从而导致生产过程复杂、生产周期长、能耗大、产品合格率低、污染严重等问题。     

一种陶瓷烧结的新工艺及其配套设备

一种陶瓷烧结的新工艺，分为预热期，烧成期和冷却期。它的烧成期分为稍缓的升温到烧成温度的升温过程，然后是一个快速的升降温过程，短时间内温度较烧成温度高出１００℃以上，然后是烧成温度的高温保温过程。     

釉面砖素坯低温烧成浅探

釉面砖烧成温度的高低,取决于坯体、釉料的化学成份和对制品的技术要求,以及升温速度等。目前国内对于釉面砖的生产,虽有釉料配方上的差异,但烧成温度大同小异,大体如表l所示     

烧成制度对锆铁红颜料合成的影响

以实验为依据,探讨烧成温度、升温速度、保温时间、烧成气氛等烧成工艺条件对锆铁红颜料合成的影响,依此得出确定颜料烧成制度的基本原则。     

微晶玻璃板的烧成曲线探索

1 引 言 目前微晶玻璃生产中主要的质量问题是气孔、平整度等，这与现阶段晶化烧成工艺、设备有关，但烧成曲线的影响有时更为突出。按现阶段流行工艺，晶化烧成时都采用隧道窑或梭式窑晶化大板，因此需要一条合理的烧成曲线以满足该产品的各项性能、质量。水晶板一般要求高强度、纹理清晰、规格大、表面光洁度高、无气孔、平整度好等，这些问题都与我们晶化时烧成曲线有着密切联系。2 理论依据 晶化时低温阶段（～850℃）理论上说可以无限制的快速升温，因考虑能耗、窑具的抗热震性、窑的升温能力，熔块玻璃的传热能力等诸多限制，一般可用…     

关于煤气热值低导致煤气喷枪口冒“水滴”的答疑

问：我厂现有两组生产线，窑炉约160m，一组两次烧成瓷片生产线，一组仿古砖生产线（釉面地砖）。自改烧水煤气后，煤气压力要求越来越大，最早瓷片投产时是8kPa烧成。当在仿古砖窑时加上改烧煤气后已经难以满足生产温度的要求。煤气站总压要求13kPa以上，有时还难以升温。煤气内水分显得越来越重。     

温度制度对尾矿烧结砖性能及结构的影响

以鄂西赤铁矿尾矿为主要原料制备烧结砖,研究了升温速率、烧成温度和保温时间对样品的性能、相组成以及显微结构的影响.结果表明:烧成温度和保温时间是影响样品性能和结构的主要因素,升温速率从2 ℃/min到10 ℃/min变化对砖体性能影响不大.XRD和SEM分析表明:新的结晶相α-鳞石英、钙铝黄长石和钙长石在1000 ℃左右开始形成,同尾矿中原有的α-石英和赤铁矿等晶相一起构成烧结砖的矿物骨架,赋予其强度;液相量随着烧成温度的提高不断增多,晶体颗粒被熔融的玻璃质所包裹胶结形成整体,有利于强度的提高和吸水率的降低.最适宜的温度制度为升温速率6 ℃/min左右、烧成温度980～1030 ℃、烧成保温时间2～3 h,在此条件下烧制的尾矿烧结砖各项性能均达到<烧结普通砖>(GB/T5101-2003)中MU20的要求.     

煤气辊道窑快速烧成瓷质砖的热工调试

通过实例探讨了国产煤气短道窑实现快速烧成的可能性.调试结果表明:对北方坯料而言,在不致引起开裂的前提下,窑头温度越高越适合快速烧成;预热带升温速度不宜太快,一般不超过30℃/min;烧成带前段升温速度适当快些,待温度达到1050℃后再稍慢些,有利于烧成速度的提高.     

95Al2O3瓷烧成制度的研究

通过利用影像式烧结点仪对９５Ａｌ２Ｏ３瓷的烧成制度进行了初步研究，探讨了９５Ａｌ２Ｏ３瓷在烧结过程中的收缩变化情况及不同的烧成制度对９５Ａｌ２Ｏ３瓷显微结构的影响。研究发现，采用低温阶段快速升温、中温阶段缓慢升温、高温阶段快速升温和短时间保温的烧成制度有利于制度９５Ａｌ２Ｏ３的瓷的致密度，改善其显微结构。     

ZnO-PbO系低压压敏陶瓷的烧结制度研究

通过对低压压敏陶瓷烧成过程中的温度进行研究，并对电性能和微观结构进行对比分析，得到了ZnO-PbO系低压压敏陶瓷烧结过程中的最佳烧成温度、升温速率和保温时间，分别为烧成温度1000℃、升温速率3℃／min、保温时间2h。并结合微观结构及电性能，测试分析和探讨了其影响机理。     

陶瓷制品烧成周期的调节范围与节能

陶瓷制品烧成周期有一合适的调节范围，其上下限随制品类、壁厚及升温曲线的不同而变化。若烧成周期小于调节范围下限，器壁内外温差将随烧成周期的减小而急剧增加，引起器壁内部应力的突变，造成烧成缺陷；若烧成周期大于调节范围上限，器壁内外温差几乎不再随烧成周期的增加而减小，靠延长烧成周期减少烧成缺陷将得不偿失。     

坯釉化学组成的配比与烧成之关系

坯体在烧成过程中的物理化学变化,首先决定于坯釉的化学组成。它们的配比不同,在烧成的各个阶段中,要求坯体的升温速度、气氛性质及通风强弱不同。所以,坯釉之性质对烧成过程和烧成质量有着极大的影响。下面就陶瓷坯釉化学组成之配比与烧成的关系予以讨论。目前,国内外所生产的日用瓷、电瓷,其坯料的化学组成,主要是由SiO_2、Al_2O_3、TiO_2、Fe_2O_3、CaO、MgO、K_2O、Na_2O等所组成,除外还含有锰、铅、钒、     

MnO2对钼尾矿基发泡陶瓷升温速率影响的研究

随着发泡陶瓷社会需求的增多,采用固体废弃物烧制发泡陶瓷成为了研究热点.但关于如何缩短烧成周期,提高生产效率的研究寥寥无几.研究采用商洛钼尾矿为主要原料烧制发泡陶瓷,加入氧化剂MnO2,弥补发泡剂由于氧气不足而引起的发泡不均.在相同升温速率下,加入MnO2可使发泡陶瓷的平均孔径明显增大.在满足使用要求的条件下,将高温段的升温速率从3℃/min提高到5℃/min,缩短烧成周期约45 min,提高发泡陶瓷生产效率.     

影响氧化铝陶瓷烧结的因素分析

阐述了氧化铝陶瓷的烧结机理 ,分析了烧成气氛、物料分散度及添加熔剂等因素对氧化铝制品烧结程度的影响 ,总结出理想的升温制度、保温时间、绘制烧成曲线。     

嫣红釉釉烧推板窑的设计

阐述了嫣红釉釉烧推板窑的设计，使用情况，在实践中体会到在嫣红釉烧成过程中对气氛，温差，升温速度，冷却制度有严格的要求。并对批量生产嫣红釉的成功经验作了总结。     

升温速率和烧成温度对95多晶氧化铝纤维性能的影响

将甩丝后得到的凝胶纤维分别以0.5、1、1.5、2、2.5、3和4 ℃·min-1的升温速率升温至400℃,保温1 h后再以3℃·min-1的升温速率升温至600℃并保温1 h进行中温热处理,然后分别置入1 000、1 100、1 200、1 300和1 400℃的电炉中保温1 h烧成.测试中、高温处理后纤维的平均单丝拉伸强度,并采用SEM观测纤维表面形态.结果表明:中温段(400 ℃以下)升温速率为0.5～1℃·min-1时,600 ℃处理后纤维的平均单丝拉伸强度>1 000 Mpa,此时于1 000～1 100℃烧成的纤维平均单丝拉伸强度可达800 Mpa以上,纤维表面平整光滑,于1 200℃烧成的纤维内部开始出现α-Al2O3,于1 300℃及以上温度烧成的纤维内部α-Al2O3大量出现;升温速率>3℃·min-1时,中温处理后纤维出现了较明显的粉化现象.     

水泥生料粒径与速烧工艺

为水泥熟料流态化速烧工艺进行了一些基础性研究,得出了水泥生料粒径和升温速度对熟枓烧成和质量的影响的定性或定量关系。结果表明,烧成时间与生料颗粒直径的平方呈线性递增关系;快速升温既有利于充分利用生料分解后的反应活性,加快C_3S的形成,又有利于形成微观结构较好的熟料,从而提高熟料矿物的水化活性。要实现速烧、速冷,并提高熟料质量,必须减小生料成型粒径,直至粉末烧成。     

滴水油烧法在排腊烧成工艺中的应用

一、概述我厂的氧化铝陶瓷是采用拌有14%左右粘合剂的石腊浆料热压铸成型.在烧成产品前,必须进行一次排腊烧成.而排腊烧成的要求较高,应根据产品的大小、厚薄来制订不同的烧成升温曲线.烧成过程中火焰的直接接触、窑内的通风和操作的不慎等都能使温度波动,曲线难以准确,往往造成产品(特别是大而厚的产品)出现流腊、花纹、起泡、开裂等现象.为了克服这些缺陷,我们原用滴油喷油法排腊烧成,小产品可以适应了这些缺陷,但大中厚产品废品率很高.我们采用滴水油烧法工艺后,基本上解决了这些缺陷,达到了予期的效果.     

卫生陶瓷重烧数学模型的建立及烧成制度的确定

本文分析了产品的抗热震性，通过建立产品重烧升温速率计算模型，计算了产品烧成的最大升温速率，确定了合适的产品重烧制度。实验结果表明，理论值基本上符合产品的升温速率。