对中厚板负偏差轧制中几个问题的探讨

三辊劳特式中板轧机,因其机架刚度小、轧辊弹性变形大,并且采用胶木轴承和人工设定辊缝,因此给采用负偏差轧制带来许多困难。为了能有效地采用负偏差轧制,首先需弄清各有关参数之间的联系,从而制定出切实可行的工艺措施。 1.钢板的平均厚度由于轧辊的弹性变形,造成钢板中部厚两边薄。假设钢板横断面的厚度成抛物线分布,最大厚度在钢板的1/2宽度处,如图1所示。     

电动APC系统在中板轧机压下装置中的应用

为了解决手动压下难以准确定位问题 ,采用电动APC实现了压下辊缝自动控制 ,介绍了电动APC控制系统的组成及在中板轧制过程中实现的方法 ,系统投入后因定位精度提高 ,有效地控制了异板差 ,保证了负偏差轧制 ,且钢板质量得到提高     

第四次中厚板生产技术交流会召开

轧钢情报网第四次中厚板生产技术交流会于1989年10月9～12日在营口市召开。出席会议的有32个单位,53名代表。会议共收到23篇论文。营口中板厂的“爆炸焊接—热轧镍复合钢板研制”、济钢的“中板分厂改造与发展”和“3号加热炉的节能设计”、柳钢的“以提高成材率为中心不断提高工序质量和产品质量”和“中板负偏差轧制目标控制值的确定及应用”、韶钢的“负偏差轧制在劳     

新钢5mm及以下厚度薄规格钢板的轧制研究

针对5mm及以下厚度薄规格钢板的生产问题,新余钢铁集团有限公司在2690mm+ 3000mm中板生产线上通过板坯设计、调整轧制规程,将设定的末道次压下量控制在1 mm左右,同时根据热辊型的计算模型选择合适的轧制时机,实现了5mm及以下厚度钢板的稳定批量生产,轧制节奏稳定在44块/h以上,综合成材率大于88％,命中率大于96％.     

中板轧机液压微调装置通过鉴定

上钢一厂2350中板轧机液压微调装置于85年4月份通过技术鉴定,并获得冶金部重大科技成果奖。液压微调是提高板带纵向厚度精度的一项重大技术措施,也是改造我国中板轧机重要措施之一。此装置经过半年多试生产,证明提高了钢板纵向厚度精度,提高了成材率,有效地避免了过载断辊事故,减轻了工人劳动强度,同时可实行负公差轧制。年经济效益为120—140万元,估计一年可收回设     

如何提高中厚钢板的性能

通过舞钢4200mm轧机和柳钢2350mm劳特式轧机的生产实践,摸索出影响热轧中厚钢板性能的主要因素。下面就如何提高热轧中厚板性能提出几点看法: 1.碳当量、锰碳比、锰硫比及钢板厚度与性能的关系钢板的机械性能与钢的化学成份、钢板厚度、轧制工艺等密切相关。当轧制工艺稳定时,碳当量(C 1/4Mn)的高低、轧制规格的大小,直接影响着钢板的机械性能和     

型钢负偏差轧制与理论计重法实践

一、负偏差轧制与理论计重的关系负偏差轧制是提高坯—材成材率,降低成本及增加效益的重要途径。理论计算和生产实践都清楚地证明,型钢产品截面的腰部越宽,腰部面积占截面面积的比重越大,负偏差轧制的效果越好;标准规定的负偏差绝对值与腰部厚度的比值越大,负偏差轧制的     

中厚板精轧机AGC自动厚度控制的改进

文章介绍了舞阳4100 mm精轧机辊缝控制原理以及AGC自动厚度控制系统的组成及原理,针对轧制钢板同板差大,尤其是钢板头部厚度与板身厚度偏差大的问题,结合IBA数据采集系统记录的轧机辊缝曲线和测厚仪测量的钢板厚度曲线,根据实测钢板边部厚度值绘制厚度变化趋势图,综合分析影响钢板同板差大的可能性因素。经过多轮反复实验,认为轧机弹跳补偿和轧辊变形补偿是影响钢板头部偏薄的主要因素。通过改进和优化AGC自动厚度控制进一步提高钢板厚度控制精度,尤其是钢板头部厚度控制精度,减小钢板同板差。     

厚度控制方式的对比及应用

厚度控制广泛的应用于金属板、带、箔材的轧制控制中.随着生产的发展,对板材厚度要求愈来愈精确,特别是宽而薄的板带材的需用量日益增加,对厚度公差的要求也更加严格表现为要求尽量缩小厚度允许偏差,同时又由于轧制速度愈来愈高(冷轧最高速度已经达到41.6m/s也要求及时消除轧制过程中带材厚度偏差.厚度偏差成为衡量板材质量的一项非常重要的技术指标,所以进行精确的厚度控制是提高板材质量的重要方面.我们把板材厚度控制在一定范围内的方法称为厚度自动控制,简称AGC.对于AGC来讲有多种控制方式,各种控制方式原理不同,效果亦不近相同,这就是本文所要阐明的问题,以供大家针对不同的轧制情况选择不同的厚度控制方式.……     

中板轧机生产厚6mm钢板板形稳定性控制

分析了重庆钢铁股份有限公司中厚板厂2700mm中板生产线上影响四辊可逆式精轧机轧制厚度为6mm的薄规格钢板板形稳定性的各种因素,并分别针对钢坯加热温度的均匀性、轧制工艺的合理性、机架窗口滑板间隙、导尺对中性、轧辊辊型等提出了改善薄规格中板轧制稳定性的措施。     

板带材的规格分类

用轧制方法生产的金属板带材,除按钢种和有色金属牌号分类外,一般还按尺寸分类。钢板厚度4毫米以上的称中厚板,在我国习惯上称4～20毫米厚的板材为中板,20毫米以上的板材称厚板,60毫米以上的板材     

简述我国中厚板成材率现状与进步

分析了我国中厚板成材率逐年提高的现状，介绍了23个中板厂1995～1998年成材率的统计数据，并指出影响成材率提高的主要因素是：品种结构、负偏差控制、板形控制及废品率。     

中板轧制辊缝值的设定

在热轧中板时,辊缝值的计算和设定不仅要考虑奥氏体再结晶不充分对轧制压力的影响,还应考虑轧辊的弹性压扁与轧制压力耦合对轧制压力的影响,再结合预压靠力和现场实测的基础上即可给出中板轧制辊缝设定与预报的模型。经实践证明,本文给出的辊缝预设结果与实测符合得较好,将其作为中板控制尺寸精度的手段,能提高产品质量及负公差轧制的"命中率"。     

基于动态设定AGC模型参数对控制系统稳定性的影响分析

通过传感器测量,可以得到轧制扰动的数据,运用递归方法得到动态设定AGC的数学模型。通过对变刚度厚度控制原理和动态设定AGC的数学模型的研究,运用必要的仿真方法,研究了不同的变刚度系数对消除入口厚度偏差的影响。分析了理想模型参数情况下各算法系统的收敛性和稳态误差,推导出压力AGC算法收敛的模型参数取值区间和模型参数取值对压力AGC控制算法的收敛速度和稳态误差的影响。当系统稳定时,获得了模型参数和控制系统参数对钢板厚度偏差的影响。当变刚度系数稳定在1.5时,控制系统对于钢板厚度偏差的影响很小,轧制后钢板的厚度偏差都在可控范围内。     

道次间冷却工艺对轧制力的影响分析

采用道次间冷却工艺会使轧件温度降低,引起轧制负荷增加,影响轧机出口钢板厚度控制。但目前对于该影响程度多局限于定性认识上,缺乏对其定量性评价。基于此,结合模型分析、实验室研究和工业试验,分析了道次间冷却工艺参数对轧制力的影响规律。结果表明:对于100 mm厚钢板,通过道次间强水冷,在心表形成150℃左右温差时进行轧制,变形向钢板心部渗透;对于国内某3 500 mm中厚板轧机,采用"温控-形变"耦合轧制,道次轧制力增加了15%左右,由此引起的钢板厚度变化在0. 3 mm左右,在投入自动控制算法后,该厚度偏差可在后续道次消除。     

坯料厚度及轧制规程对厚规格管线钢落锤撕裂性能的影响

厚规格管线钢板随其厚度的增加, 落锤撕裂性能控制难度急剧增加, 成为管线钢开发的关键技术。本文对厚规格管线钢板生产过程中铸坯厚度、未再结晶区压下率、变形速率及轧制规程优化设计对粗轧阶段的变形渗透及钢板落锤撕裂性能的影响规律进行了分析研究, 并进行了工业化轧制试验。结果表明: 轧制相同规格(22 mm厚)管线钢板时, 铸坯厚度由300 mm增加到400 mm, 钢板落锤剪切面积由85%～90%提高到90%~100%; 采用相同坯料(400 mm厚)轧制25 mm厚度管线钢板, 通过优化轧制规程, 钢板落锤剪切面积由85%~90%提高到90%~95%。     

70～100 mm厚低合金钢板探伤不合原因分析及控制

针对250 mm厚连铸坯轧制70~100 mm低合金厚板时超声波探伤不合格的问题,通过高倍、电镜等检测手段对缺陷钢板进行的分析表明：中心偏析、内部裂纹、疏松是导致钢板探伤不合的主要因素。通过改造连铸机的二次冷却系统、优化连铸工艺和轧制工艺、对铸坯和钢板实施缓冷后,厚度70~100 mm钢板探伤合三级率稳定到了90%以上。     

推广负偏差轧制提高企业经济效益

一、概况在生产实践中,即使操作水平很高的人员,使用现代化的设备,也不可能全部达到其公称尺寸。因此,在产品标准中规定了允许的正负偏差值。负偏差轧制即是将产品的实际尺寸控制在它的负偏差范围内。从广义上来说。负偏差轧制使产品的正偏差向负偏差方向移动,减少正偏差,在较小的公差带内进行轧制。     

4^#美标螺纹钢筋的负偏差轧制

通过4＃美标（ASTMA615－87ε1）螺纹钢筋优化孔型设计及负偏差轧制的生产实践，提出实行负偏差轧制时，尤其是精轧延伸孔型系统的选择十分重要，使其变形均匀是实现负偏差轧制的必要条件．本设计延伸孔型系统选择了六角一方孔型系统，夹角90°，其轧件变形均匀，从而实现了负偏差轧制，并收到较好效果。     

运用控轧控冷工艺提高钢板力学性能

结合马钢中板生产实际, 对控轧控冷工艺中快速轧制, 快速冷却, 大压下量开坯, 大压下率终轧及碳当量对温度控制的影响等主要方面进行了探讨, 并得出适当的工艺参数, 从而大大提高了钢板力学性能合格率。