吸收稳定系统稳定塔侧线汽油作补充吸收剂

改善吸收塔中C_3及以上组分的吸收效果,减少贫气中的丙烯含量,实现干气变"干",是提高催化裂化装置吸收稳定系统丙烯回收率的关键。从改善吸收塔补充吸收剂的物性人手,研究了用稳定塔侧线汽油作吸收塔补充吸收剂的效果。与稳定汽油相比,稳定塔侧线汽油的分子极性更接近丙烯的分子极性,因此可大大提高吸收塔的吸收效果。研究结果表明,采用此新工艺后,干气中丙烯的摩尔分数可降低31.5%,干气量可下降1.7%,一套1.0 ML/a的催化裂化装置可因此增加丙烯产量915.6t/a;同时,装置的汽油产量和质量保持不变,吸收稳定系统的能耗基本不增加。     

延迟焦化装置吸收稳定系统的模拟优化

为了解决延迟焦化装置吸收稳定系统干气产品中C≥3组分摩尔分数超标的问题,利用Aspen Hysys流程模拟软件对该吸收稳定系统进行了流程模拟,分析了干气产品中C≥3组分的影响因素,并对操作参数进行了优化。结果表明:吸收稳定系统模型可靠,模拟值与生产实际值接近;在补充吸收剂和粗柴油进料量分别为60～70,60～80 t/h,吸收塔中段回流返塔温度低于36 ℃,解析塔塔底再沸器出口温度为140 ℃,稳定塔塔底再沸器出口温度为185～195 ℃的优化条件下,吸收稳定系统干气中C≥3组分摩尔分数降至1.50%,液化气产量增加了1.09 t/h。     

氨制冷技术在轻烃回收工艺中的应用

介绍了神华鄂尔多斯煤制油分公司首次采用液氨为制冷介质的轻烃回收工艺,分析了其运行情况。结果表明：采用吸收塔、脱吸塔、稳定塔的三塔轻烃回收工艺,吸收塔塔顶温度控制在18.4 ℃,较之现有成熟的吸收稳定系统的经典流程（吸收塔-再吸收塔-脱吸塔-稳定塔）节省了再吸收塔以及相应的配套设备,简化了流程配置;产出的干气中C3+体积分数仅为1.96%,液化气中C5+体积分数为0.07%,满足国标GB1174－1997液化石油气中C5+体积分数不大于3.0%的要求,并且C3收率为94.0%,比吸收稳定系统经典流程的C3收率高;原料、制冷的液氨均来自其它单元,可降低生产成本,实现装置间资源优化和整合。     

延迟焦化吸收稳定系统流程模拟与优化分析

 针对国内延迟焦化吸收稳定系统普遍存在的分离效果较差的问题,以工业装置为例,通过详细的流程模拟计算,对影响系统分离效果的主要因素进行了灵敏度分析,考察了解吸塔进料方式、解吸塔釜温、稳定塔釜温、稳定汽油吸收剂流量、液化气回流比等因素对系统吸收效果的影响,在此基础上提出了流程的优化方案。模拟结果表明,改造后的流程能够改善干气不干的问题,增产液化气和提高稳定汽油质量。     

炼油装置双塔吸收稳定系统节能流程分析

针对目前吸收稳定系统运行中存在的干气中含有大量的液化气(C3、C4)组分、能耗高、产品质量难以达标等问题,对解吸塔进料、吸收塔进料和吸收剂选择等多种节能型改进流程的适用性和节能效果进行分析,为该过程的工艺改进提供有益启示.     

新型立体传质塔板在吸收稳定系统扩能改造中的应用

中国石化湛江东兴石油化工有限公司采用新型立体传质塔板（CTST）对催化裂化吸收稳定系统精馏塔进行扩能改造。对1 号和2 号重油催化裂化装置（简称1#催和2#催）吸收稳定系统的各塔进行模拟计算并进行CTST水力学计算,确定改造方案为：对1#催、2#催的吸收塔、解吸塔和稳定塔,在支撑件不更换的情况下,只将浮阀塔板更换为CTST。改造后1#催、2#催的重油处理能力分别提高67%和25%。1#催稳定塔液化气中C2组分的体积分数小于0.03%,C5+组分的体积分数小于0.02%;稳定汽油中不含C3、C4组分,饱和蒸汽压为63.65 kPa。2#催稳定塔液化气中C2组分的体积分数为0.03%,C5+组分的体积分数为0.08%;稳定汽油中不含C3、C4组分,饱和蒸汽压低于65 kPa。1#催和2#催吸收塔贫气中C3+组分的体积分数分别为1.46%和0.95%。1#催和2#催解吸塔脱乙烷汽油中C2组分的体积分数分别为0.12%和0.03%。     

催化裂化装置吸收稳定系统的优化操作

吸收稳定系统的任务是保证液化气和汽油的产品质量 ,但对干气“不干”即干气中携带的C3 及以上组分含量 ,对装置液收的影响没有提到应有的高度。本文结合催化装置的生产实际 ,说明干气“不干”对装置液收的影响并进行优化操作 ,提高液收。     

基于流程模拟的催化裂化吸收稳定系统分析与操作优化

以典型的吸收稳定四塔流程作为研究对象,通过流程模拟软件PRO/Ⅱ模拟计算结果与装置标定数据的对比分析,确定模拟过程的热力学方法为SRK以及参数规定。在确定吸收稳定系统干气、液化气和稳定汽油等产品质量的条件下,对各影响因素进行分析,研究其对系统能耗和吸收效果的影响,指出系统优化的操作参数为：补充吸收剂流量29 t/h,系统操作压力1.4 MPa,稳定塔进料位置和温度分别为第12块理论板和138 ℃,解吸塔热冷进料比例为7：3。模拟计算结果表明,通过优化操作参数,可使系统冷热负荷分别降低约4%和5%。     

降低催化干气中C_3~+含量的Aspen plus模拟

介绍中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司降低催化裂化干气中C_3~+组分含量的优化措施,采用流程模拟软件调整了相关物流的入塔条件以达到预期优化目标。该公司800 kt/a催化裂化装置在2016年某段时间干气中C_3~+组分体积分数接近4%,为了降低干气中的C_3~+组分含量,提高液态烃的收率,采用Aspen plus流程模拟软件建立了吸收稳定系统的模拟流程,并在对装置实际生产数据进行分析的基础之上,合理调整了吸收稳定系统中相关物流的入塔流量和入塔温度。通过模拟优化分析,将补充吸收剂的入塔量调节至37.8 t/h,补充吸收剂的入塔温度下调至32℃,粗汽油的入塔温度调节至38℃,贫吸收油的入塔量调节至30.7 t/h,贫吸收油的入塔温度调节至36℃,模拟结果表明:干气中C_3~+体积分数可降至1.49%,催化裂化装置参照模拟数据调整优化后干气中C_3~+体积分数可降至1.64%,提高了装置的整体效益,达到了预期效果。     

流化催化裂化装置扩能后吸收稳定系统的瓶颈识别和改造

针对某流化催化裂化装置增加汽油提升管后不能满负荷生产的问题,采用Aspen Plus软件,建立了吸收稳定系统的模拟模型,并验证了该模型的可靠性。通过对吸收稳定系统流程与核心参数的分析,提出了吸收稳定系统的调优方法;对汽油提升管负荷80%和100%工况下的吸收稳定系统进行模拟,并对塔设备进行了核算。模拟结果表明,干气中丙烯含量、液化气中乙烷和C_5组分含量均低于相应的控制指标(体积分数分别小于1.5%,0.5%,1.5%);稳定塔是吸收稳定系统的瓶颈;采用给稳定塔并联副塔的方法进行改造,可使吸收稳定系统在汽油提升管满负荷工况下正常操作,并可增大装置的操作弹性。     

三甘醇脱水在高酸性气田集输站中的应用分析

针对塔河一号联合站天然气处理装置的实际情况,以该轻烃回收装置的影响因素敏感性分析及装置参数优化为主要研究内容,运用流程模拟软件建立了相应的工艺模型。选择透平膨胀机膨胀端出口温度、丙烷制冷后温度、低温分离器温度、重接触塔理论塔板数、脱乙烷塔理论塔板数以及脱乙烷塔塔底重沸器温度为主要因素,讨论这些因素对C3、C＋3回收率及装置能耗的影响程度。在此基础上以操作参数为决策变量,以回收率和能耗为优化目标,结合液化石油气质量标准确立相关的约束条件,建立了基于流程模拟和SQP法的天然气处理装置优化模型,将C3回收率从83.63%提高到96.65%,C3＋回收率从92.30%提高到98.43%。同时,液化气中C3＋C4摩尔分数增至95%,C5摩尔分数降至1%左右。     

干气制乙苯装置原料提纯优化改造总结

干气法制乙苯以催化裂化装置产生的干气为原料,能有效节省资源,降低乙苯生产的成本,但其最大缺陷是干气中含有较多杂质,干气提纯过程增加了能耗,且对设备的腐蚀较为严重,影响了装置的长周期运行。通过分析干气中H 2S,CO 2、乙醇胺、水、丙烯和C+5组分等杂质对装置的影响,采取加装旋分式分液罐、采用高通量脱丙烯塔盘、针对性更换耐腐蚀设备、改造工艺流程、优化操作方案等措施,改造后干气中乙烯体积分数提高10.6%,丙烯体积分数降低65.1%,丙烷体积分数降低50.0%,C 3以上组分体积分数降低54.4%,能够有效提升干气处理量9240 dam 3/a,年节省脱丙烯吸收剂55 kt,有效防护H 2S,CO 2对设备的腐蚀,保障装置的长周期运行。     

吸收稳定系统的模拟与分析

针对国内吸收稳定系统普遍存在的干气中C3、C4含量较高、液化气产率低等问题,以国内某石化企业延迟焦化装置为例,在计算机模拟与分析的基础上,探讨吸收稳定系统的模拟策略,如单元模型、热力学方法的选取等,并对影响系统分离效果的主要因素进行分析,提出改善吸收稳定过程分离效果的操作方案。结果表明：RKS方程是较适宜应用于吸收稳定系统的热力学模型,其模拟计算结果与工业标定数据吻合较好;从全流程角度出发,解吸塔进料温度升高、稳定汽油吸收剂流量降低都有利于系统节能,但系统吸收效果出现下降;解吸塔塔釜温度对液化气组成与流量、干气中C3、C4含量都有一定的影响,在生产中应充分重视解吸塔塔釜温度的波动;稳定塔的回流比存在一个"理想值",小于该值时随回流比增加系统吸收效果改善明显,实际操作回流比应小于该"理想值"。     

催化干气回收乙烯工艺的工业应用

进行了炼厂催化干气经变压吸附浓缩及精制除杂后用作乙烯裂解原料的工业实践。结果表明:利用干气作乙烯裂解原料,当其质量分数为总裂解原料的7.44%时,可使乙烯物耗由3.163t/t降低至3.066t/t,能耗由29.45GJ/t下降至29.39GJ/t。精制干气中CO2,CO含量超标及乙烷含量偏高,影响了乙烯装置的运行,但通过采取增大碱洗时新鲜碱液的用量、提高甲烷化反应温度、优化乙烯精馏塔操作条件等措施,可实现乙烯装置的安全稳定运行。     

炼油厂气体分馏装置用能的集成和优化

文摘: 气体分馏装置分布广,能量流密集, 对该装置进行节能研究, 具有重要意义. 近年来, 辆外许多炼油厂采用催化裂化装置与气分装置热联合技术, 使气体分馏装置能耗大幅度下降, 但盱热媒水温位和流量的限制, 使其能耗仍有较大下降空间通过对多套气体分馏装置的研究, 利用过程能量集成技术, 综合了某气体分馏装置的流程结构,工艺限制,用能优化目标及设备投资等多种因素, 对系统进行了用能调优分析. 在此基础上, 采用通用流程模拟软件对气体分馏装置进行了全流程模拟, 提出了节能技术方案(1). 对脱轻C4塔进行工艺参数调整后, 提高塔顶操作温度, 使脱轻C4塔塔顶蒸汽作为丙烯塔再沸器热源, 实现多效蒸馏; (2). 脱丙烷塔由单塔流程改为高低压双塔, 高压塔为非清晰分割, 低压塔采用清晰分割; (3). 对热媒水换热网络进行调优,品种以保证新工况下热媒水的输入热量不变, 从而减少系统1.0MPa蒸汽的乃是. 通过该方案使装置能耗下降了669MJ/t, 单耗下降了19%, 1年收回投资. 脱轻C4塔与脱丙烯塔间进行多效蒸馏, 脱丙烷塔双塔流和的新工艺可靠,节能效果显著, 具有普遍推广价值.     

天然气脱碳胺液再生能耗分析

基于天然气胺法脱碳工艺建立了小型胺液吸收-再生循环实验装置,开展了甲基二乙醇胺(MDEA)+哌嗪(PZ)混合胺液的再生实验,考察了不同工艺参数下再生能耗的变化情况。结果表明:再沸器温度由381 K升高到391 K时,再生能耗随之由3.13 MJ/Kg增大到5.52 MJ/Kg,其中潜热消耗为主要因素;将再生后贫液负荷控制在0.25 mol/mol,可同时保持较低的再生能耗和较高的再生程度;增大富液负荷可有效降低再生能耗;富液经预热后再进入再生塔可降低胺液蒸发潜热消耗量,当胺液进塔温度由353 K升高至373 K时,再生能耗降低了17%;该实验装置胺液处理量为3.6 L/h时,再生能耗可达到最低值。     

污水汽提双塔工艺流程模拟分析与用能改进

在分析污水汽提机理的基础上,运用流程模拟软件PRO/II、选择酸水工艺包对污水汽提双塔工艺流程进行模拟。重点探讨H2S汽提塔冷污水进料比例、热进料温度、热进料位置和NH3汽提塔进料温度、进料位置、循环冷凝污水比例等对污水汽提装置能耗的影响,提出以下装置优化工艺参数：H2S汽提塔冷污水进料比例0.02,热进料温度408 K;NH3汽提塔进料温度435 K,进料位置为第2块塔板,取消循环冷凝污水。基于流程模拟分析提出污水汽提双塔工艺流程用能改进措施：取消H2S汽提塔热进料污水与含NH3污水换热,增加NH3汽提塔塔顶气、装置蒸汽冷凝水与H2S汽提塔热进料污水换热。模拟结果表明,采用以上措施进行用能改造后,装置能耗降低了22.3%。