石灰石成分波动和计量误差对TC的影响

１生料制备系统简介我厂是年产２０万t的机立窑水泥厂，有２台Φ２．８４m×１０m机立窑，采用微机配料，我厂生料制备流程见图１。图１生料制备流程２影响分析设石灰石中CaO含量为C（％），MgO含量为m（％），石灰石配比为A（％），则CaCO３滴定值：TC＝A（１．７８６C＋２．０９m）式中：１．７８６———CaCO３对CaO的换算系数；２．０９———MgCO３对MgO的换算系数。当石灰石成分C不变，配比A发生变化时，ΔTC'＝ΔA（１．７８６C＋２．０９m）当石灰石配比A不变，CaO成分C变化时，ΔTC″＝１．７８６A·ΔC设ΔTC'＝…     

石煤代替粘土在回转窑上的应用

我厂Φ２．８m／２．５m×４４m五级旋风预热器窑水泥生产线１９９６年初建成投产，设计能力３００t／d。原生料为传统的石灰石、粘土及铁矿３组分配料。２００１年起，我厂开始利用工业窑炉废渣配料，生料配料改为石灰石、石灰头（熟石灰）、粘土及冶炼尾渣（含Fe２O３４０％）４组分配料。由于石灰头粘性大，入磨后常包裹住钢球和钢段，影响粉磨效率，生料磨台时产量严重降低，生产成本增加。针对这种状况，２００２年起，我厂利用石煤代替粘土配料，石灰头配比也由２２％降至６％，生料磨台时产量大幅度提高，窑况反映良好，取得了很好…     

桥式刮板取料机的改造与提产

浩良河水泥厂始建于1992年,1996年点火生产,回转窑中3．95m×56m,立磨是MPS3150型;采用黏土、石灰石、铁粉三组份原料配料生产。其中黏土未经烘干处理,直接由黏土破碎机破碎后与石灰石在预配料站混合,经布料机输送到预均化堆场均化。预均化堆场采用长方形封闭结构,配有桥式刮板取料机（300dh）,物料经取料机皮带输送到立磨粉磨。     

尾轮轴承故障造成定量给料机计量不准的分析处理

我公司5000t／d生产线采用DCS集散控制系统。生料配料系统使用3台DEL／DEM系列定量给料机（即石灰石、砂岩和铁粉秤）,由中控室立磨操作员完成配料工作。2009年1月,立磨操作员反映出磨生料饱和比KH调控异常,按照以往配料经验,当石灰石配比增加1．0％,相应砂岩配比减少1．0％的情况下,出磨生料KH应相应提高0．04-0．06,     

钾长石与氯化钙在磷酸体系中的反应过程探讨

基于低温水热反应理论,以钾长石和无水氯化钙为反应物,在磷酸体系中研究温度、时间和钾长石粒径对钾、铝溶出率的影响。通过正交试验得出比较理想的反应条件：温度200℃;65％的磷酸用量2．23mL／（g钾长石）;配料比m（氯化钙）：m（钾长石）=1．5：1,此时,钾长石中K2O溶出率可达75％以上,Al2O,溶出率可达95％以上。     

浅谈磨机增产的技术措施

1目前水泥及矿渣粉磨技术的现状 我国水泥企业除部分新型干法生产线外,在粉磨技术方面还需不断完善,主要体现在： （1）φ1．83×6．4（7．0m）、φ2．2×6．5（7．5m）、φ2．4×10（13m）、φ2．6×11（13m）、φ3．0×11（13m）、φ3．2×12（13m）等常用磨机其粉磨效率比大型磨机低。     

CXF助磨剂在重庆中梁水泥厂的应用

重庆中梁水泥厂水泥磨是Φ3×13m开路高细磨,入磨物料粒度小于8mm,混合材掺入量矿渣35％,炉渣5％,石灰石5％,石膏3％,其余为熟料,磨机平均台产39．5t／h,水泥细度（0．08mm筛余）小于3％。     

提高我厂水泥质量的技术措施

1采用泥灰岩替代部分石灰石和粘土配料生产 鄯善天山水泥有限责任公司（以下简称“我公司”）以前一直采用石灰石、粘土、铁矿粉三组分配料生产，因粘土中SiO2含量偏低，Al2O3，含量较高，配出的生料硅酸率太低（〈2．0），而铝氧率较高。造成熟料中硅酸盐矿物少且结构不合理（C3S含量偏少），直接影响了熟料各龄期强度值及其强度的增长．成为制约熟料质量进一步提高的重要因素。     

提高预均化配料效果的几个措施

我公司2000t／d熟料生产线，采用石灰石、黏土、粉煤灰和铁矿石4组分配料。石灰石通过窄轨铁路送人厂内，粉煤灰、黏土通过汽车运至厂内。生料配料采用矩形堆场预均化配料方式，预均化采用石灰石、黏土和粉煤灰3组分配料或采用石灰石、黏土配料或采用石灰石、粉煤灰配料。生料配料站由混合料（预均化堆场的料）、铁矿石和校正料（石灰石）组成，配比由中控室操作。     

新型干法水泥用高镁石原料对质量的影响与对策

江西永丰南方水泥有限公司是中国建材南方水泥（集团）公司在吉安市投资新建的一条5000t／d新型干法水泥生产线，于2010年6月28日竣工投产。其石灰石矿山质量（CaO：45％～52．80％、MgO：1．00％～7．00％、SiO2：0．50％～4．00％）差异性波动大，石灰石原料品质主要表现在高镁、高硅、低钙石，     

Φ2.2m×6.5m生料磨技术改造的体会

我厂原有两台生料开流磨（Φ1．83m×6．12m和Φ1．83m×6．4m）。由于磨的产量不能满足窑的锻烧，制约了窑的产量。1988年报废一台Φ1．83m×6．12m生料磨，建成一条Φ2．2m×6．5m生料磨配Φ4m离心式选粉机的生料生产线（以下简称1号磨）。投产几年来，1号磨在发挥能力的同时，也暴露出一些在工艺设备等方面的不足，不同程度地影响磨机能力的充分发挥。1993年，由于我厂发展的需要，再次进行扩建，建成Φ2．9m×10m机立窑、Φ2.2×6．5m生料磨配Φ3．5m选粉机（以下简称2号磨），与1号磨共用配料库。在建2号磨过程中克服1号磨所存在的不足…     

磷渣配料在湿法窑上的应用

我省ZD厂φ4．0×150m湿法窑,在生料中掺入8％的磷渣,代替部分石灰石及硅质原料配料,获得了窑产量提高,煤耗下降,熟料强度〉58MPa等好效果;再加上水泥中工业废渣的掺入,使总渣量超过35％而获减免税收优惠,同时获得环保的社会效益。值得有条件的工厂借鉴。     

回转窑堆雪人和后结圈的预防与处理

我厂Φ3.0m×52m带五级旋风预热器的回转窑,设计熟料产量17万t/年,在采用石灰石、砂页岩、碳页岩和铁尾砂4组分替代石灰石、黏土和硫酸渣3组分配料后出现了一些问题。1问题分析砂页岩SiO2含量波动大(65%～85%)和Al2O3含量不足,以及碳页岩中碱含量高,给生料配料、窑热工制度的稳     

全用高硅石灰石生产优质硅酸盐水泥熟料的管控措施

矿山质量发生变化，石灰石SiO2含量高，导致生产困难。通过在矿山开采、生料配料、熟料煅烧等环节加强管控与技术创新，不需外购石灰石，全用自有矿山高硅石灰石（SiO2含量12%）配料，能够稳定生产熟料硅酸率达到3.1左右的优质硅酸盐水泥熟料（3 d抗压强度29.0 MPa，28 d抗压强度59.0 MPa）。     

湿法生料磨改造

1基本情况我公司采用石灰石、铁粉、砂岩和煤矸石4组分配料。出磨细度控制指标为:砂岩≤10%,石灰石、铁粉、煤矸石≤15%;水分≤34.5%;设计入磨物料粒度≤25mm。2台磨(1号磨Φ2.2m×11m,2号磨Φ2.0m×9m)均为3仓,一、二仓为阶梯衬板,加钢球;三仓为小波纹衬板,加钢段。隔仓板篦缝     

高烧失量粉煤灰在预分解窑上的应用

我公司现有两条2500t/d预分解窑生产线,生料一直采用石灰石、铁粉、砂岩、低烧失量粉煤灰（煤灰一）配料,窑热工制度稳定,运转率达97％以上,熟料标准煤耗最低达109．3kg／t熟料,2009年1月,为进一步降低生产成本,我公司在2^#窑上采用了附近热电厂的高烧失量粉煤灰（煤灰二）,见表1。使用后,窑热工制度紊乱,窑内结球,34-42m之间结圈,     

低钙高镁石灰石在水泥生产中的使用

TYDY水泥有限公司5 000 t/d熟料线Ф4.8 m×72 m预分解窑生产线采用石灰石、砂岩、粉煤灰和钢渣四组份配料。其中,石灰石自备矿山早期开采中,石灰石品位较差,钙低镁高,且不稳定。为此该公司对低钙高镁石灰石从矿山开采、科学搭配和合理利用、到进厂检验、优化配料、熟料煅烧进行了严格管理,层层落实,结果生产的熟料质量、产量都高于和优于设计要求,取得了良好的经济效益。     

粉煤灰和钢渣配料在1150t／d生产线的应用

我公司φ3m×48m带五级旋风预分解窑生产线2003年经过改造,产量由600t／d达到1150t／d,生料配料由石灰石、砂岩、页岩、铁粉四组分配料,从2009年6月开始,逐步使用钢渣和粗粉煤灰分别替代铁粉和页岩配料,经过生产调试,该配料方案取得了成功。     

浅谈低钙高镁石灰石在预分解窑的应用

我公司1000t/dΦ3.2m×46m预分解窑生产线于1995年10月投产,采用石灰石、型砂、粉煤灰和铁粉四组分配料。其中,石灰石为自备矿山开采,储量丰富,但因石灰石矿构造较复杂,矿石夹层较多,不易剔除,造成石灰石品位较低,且不稳定,但因用量不大,在开采过程中,可进行适度挑选搭配,入磨石灰石品     

700t／d预分解窑利用粉煤灰代粘土煅烧水泥熟料

我厂是７００ｔ／ｄ带ＲＳＰ分解炉的预分解窑生产线,主机有中φ３ｍｘ４８ｍ回转窑一台,φ３．２ｍｘ１０ｍ中卸烘干生料磨１台,φ２．４ｍ×１３ｍ闭路循环水泥磨２台。１９９３年６月建成投产,原方案采用石灰石、粘土、硫酸渣３组分配料方案,生产的水泥品种有硅酸盐和普通硅酸盐４２５号、５２５号。从１９９７年我们开始用粉煤灰作混合材生产复合水泥,从１９９８年１月份开始,我们开展了４组分配料试验工作,尝试增加粉煤灰用量。１方案的确定试验采取两种方案以作对比：１）石灰石、粘土、硫酸渣、砂岩（时间：１９９８年１～２…