锅筒鼓包的维修

河南某公司购进１台我厂１９８９年８月生产的KZL２－８（现型号改为DZL２－０．８）蒸汽锅炉，２０００年锅炉检验所检查时发现锅筒下部有一处约６００mm×６００mm的鼓包，需维修后方可使用，特委托我厂安装工程处制定维修方案，并负责施工。１维修方案遵照《锅炉压力容器监察条例》及实施细则和《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的有关规定拟定了维修方案，实施前经郑州市技术监督局锅炉处审查，同意按此方案施工。方案如下：（１）施工范围：挖补锅筒下方约６００mm×６００mm一块。（２）材质：①补板材质为２０g钢板，厚１２mm，其材质…     

锅炉锅筒环缝焊接工艺

分析了锅筒的工作条件,介绍了其环缝焊接的焊接方法、焊前准备,以及焊丝、熔剂、焊接参数的选用与操作技术要求和焊后处理等.     

15MnVR锅筒进水管座裂纹的焊接

某热电厂有一台DZL10 - 2 .5 -AⅡ锅炉 ,维修后运行不到半年时间 ,锅筒的进水管管孔周围产生了辐射状的裂纹 ,影响了正常的生产。此单位计划增加发电量 ,想再购置锅炉 ,但又不能影响正常的生产发电 ,电厂经地方锅炉压力容器检验所对其主要受压元部件检验后 ,委托我厂对此锅炉进行了维修 ,维修后取得了良好的效果。1　裂纹产生的原因分析此锅筒的材质是 15MnVR ,壁厚δ =30mm ,裂纹的部位及形状见图 1。锅筒直径为 10 0 0mm ,给水管材质是 2 0 # 钢 ,规格89mm× 7mm ,套管材质也是2 0 # 钢 ,规格10 8mm× 7mm/89mm× 7mm。经过现场…     

锅筒环缝石棉衬垫法埋弧焊自动焊焊接工艺

在锅炉的焊接生产过程中，埋弧自动焊以较高的焊接生产效率和稳定的焊接质量，得到了广泛的应用。在锅炉锅筒的焊接生产中，对手工电弧焊工艺和埋弧自动焊工艺进行了对比分析；在传统的埋弧焊衬垫工艺基础上，提出了锅筒环缝的石棉衬垫法埋弧自动焊焊接工艺，并进行了焊接坡口的优化设计，设计了简易而实用的衬垫工装；在进行焊接工艺评定后，成功地应用于焊接生产，提高了生产效率，保证了焊接质量。     

大厚度LF6铝筒段补焊工艺

大厚度LF6铝筒段在自动焊接后容易出现气孔和夹渣等缺陷.针对这些焊接缺陷提出采用手工钨极氩弧焊进行补焊修复的工艺措施.根据排挖缺陷的具体情况,分为未挖穿和挖穿两种方式进行修复.实践证明这种工艺可以有效保证补焊质量,对企业的生产具有重要的实际应用价值.     

锅筒环缝裂纹原因分析及预防措施

对锅筒存在裂纹的焊缝进行金相和扫描电镜分析,确认了裂纹为沿晶开裂,通过对裂纹夹杂物进行能谱分析确认了夹杂物主要成分为铝、钛氧化物。根据裂纹形貌特征和夹杂物化学成分并结合对埋弧焊焊接过程冶金特点,分析引起锅筒环焊缝开裂的主要原因是焊丝杂质元素铝、硅含量较高。提出了埋弧焊焊丝杂质元素的具体控制要求。     

高压蒸汽锅筒壳体及封头的焊接

通过焊接工艺评定，验证SA-516-Gr70钢板的工艺焊接性及焊接接头的使用性能，以此确定合理的焊接工艺，使高压蒸汽锅筒的焊接达到设计的要求。     

锅筒安全阀管接头焊接结构的改进

很多年前,对于300MW及600MW亚临界锅炉的锅筒安全阀管接头,通常采用弯管插入结构形式。这种结构形式不仅制造成本高,而且焊接难度大,容易出现焊接质量问题,甚至影响了锅筒的生产进度,增加成本和浪费资源,因此对安全阀管接头的焊接结构形式进行改进就成了一个势在必行的研究课题。     

WCB止回阀挖补修复焊工艺的仿真与优化

核电设备用WCB旋启式止回阀服役过程中容易产生开裂、磨损等缺陷,严重影响设备安全运行。利用Fluent软件探明了旋启式止回阀在稳定工作过程中容易出现缺陷的位置并提取缺陷位置,采用Inte Weld软件进行了挖补修复焊的数值模拟。研究了不同焊接功率下焊缝区域的残余应力和应变的大小和分布情况。计算结果显示,止回阀底部位置最易出现破损。焊接功率越低,焊接残余应力越小。焊接顺序为两边到中间的残余应力大于从左到右。道间冷却时间延长,焊后残余应力减小。当焊接功率为2400 W、每层的焊接顺序为从左到右、每道焊缝间的冷却时间为300 s时,WCB挖补修复焊的残余应力最小,为323 MPa。将每层焊接顺序调整为左到右、右到左交替进行,能改善其变形情况。     

吸风机叶轮热喷涂后出现大面积裂纹的补焊修复工艺研究

本文介绍了修复河北马头发电有限责任公司8#炉吸风机叶轮热喷涂后出现大面积裂纹的修复工艺全过程,分析了产生大面积裂纹的原因,阐述了选择处理方案的依据,通过对16Mng钢的焊接性分析后选择了合理的处理方案,焊接出一个合格的焊缝,取得了较理想的效果,为吸风机转子喷涂后产生大面积裂纹的焊接修复提供了实践经验。     

铸铁件缺陷的电弧钎焊修复工艺

试验以QT600-3为研究对象,采用电弧钎焊,以锡铅合金为钎料,对其进行补焊.通过对钎料润湿性、焊缝结合情况、显微硬度、微观组织分析,发现钎料能润湿铸铁表面,焊补试验初步实现铸件的低温补焊,做到了高效率、无焊接变形、无色差.钎焊接头在高温停留时间短,但冷却速度快,仍存在白口化问题,可用于非加工面的缺陷修复,挽救了大量铸铁件并节约了大量资金.     

燃气蒸汽锅炉管束与锅筒焊接部位开裂原因分析

锅炉在服役过程中应具备合格的密封性,否则会影响其工作效率和服役安全性。本研究以服役中的燃气蒸汽锅炉在管束和锅筒的焊接区域发生大量开裂从而导致锅炉失效为研究背景,从锅炉和管束的材质,管束、锅筒、焊缝及焊接热影响区的显微组织,室温和高温下管束材料的电化学分析,断口形貌和表面成分分析等多方面综合分析锅炉开裂原因。结果表明,开裂位置集中分布在管束和锅筒焊接区域附近,裂纹从焊缝表面向内部扩展,在焊缝及热影响区出现魏氏组织和上贝氏体组织,使焊缝和热影响区的塑性和韧性显著降低。在160℃工作温度下,锅炉水对锅炉材料有明显的腐蚀性,致使断口表面遭受严重腐蚀。由于焊接时产生了较大的残余内应力,焊缝表面又不平整,导致焊缝区域产生了应力腐蚀开裂。     

磨煤机筒体裂纹预防及补焊

分析了16Mn钢在结构件中焊接时产生裂纹的原因,并提出了预防措施.同时针对广西来宾电厂球磨机筒体产生裂纹的原因提出了补焊措施.     

燃气轮机超合金部件的修复工艺

介绍了燃气轮机高温部件所应用的超合金材料的特点及加工性。基于燃气轮机超合金部件的修复经验,分析了超合金部件的修复在经济上的必要性和技术上的可行性,阐述了现代燃气轮机高温部件的各种修复方法及常见损坏的具体修复工艺。     

轮带裂纹的修复补焊工艺

介绍回转窑轮带裂纹修复补焊工艺。实践证明,通过采取焊前预热,CO2tAr气体保护焊和林肯药芯焊丝,焊后退火及焊接过程中多次渗透探伤和超声波探伤等焊接工艺,可以保证补焊后轮带达到预期使用效果。     

铸铁轧辊轴颈磨损修复工艺设计

铸铁轧辊轴颈磨损的特点为：大面积的磨损带和较深的磨损沟并存。介绍了采用电弧冷焊法,跳跃、分散点状补焊磨损沟;用氧乙炔焰大面积喷涂铝包镍底粉－镍基粉－铁基粉的复合涂层,修复整个磨损区,使报废轧辊轴颈寿命延长４～６倍。     

缓冲器缸筒成形工艺

针对缓冲器缸筒产品结构特点及性能要求,结合热冲压（挤盂＋热变薄拉深）及冷变薄拉深成形工艺的特点,对缓冲器缸筒成形工艺方案,热冲压（挤盂＋热变薄拉深）毛坯的形状和尺寸,热冲压（挤盂＋热变薄拉深）及冷变薄拉深成形工艺等关键技术问题进行了研究。试验结果表明采用热冲压（挤盂＋热变薄拉深）和冷变薄拉深相结合的工艺方法对缓冲器缸筒进行成形加工高效而经济,比传统热冲压后机械加工的成形工艺原材料利用率提高25％左右,同时所生产的产品尺寸稳定,力学性能一致性好。     

加氢直筒节锻造工艺

利用新投制的ф1 400 mm冲子对≥ф4 000 mm的直筒节进行锻造,可省去中间预扩孔锻造火次。提高锻造生产效率,降低锻造生产成本。     

SZL型锅炉锅筒环焊缝X射线透照法的研究

通过对ＳＺＬ型锅炉锅筒环焊缝的Ｘ射线透照法的研究，寻找出简单、有效的透照工艺，具有一定的经济效益。