蓄电池盒也成型模流分析

本文利用美国ＡＣＴ公司开发的Ｃ－ＭＯＬＤ软件，对蓄电池盒射出成型进行模拟，用以解决该塑件充模不平衡拨模等缺陷。该塑件属单模穴，多点浇口模具，制件有五个隔板、薄壁、深腔，且壁厚是变化的。利用Ｃ－ＭＯＬＤ软件对其进行确定出最佳的浇口位置、数目及尺寸，并为用户有提供最佳的工艺方案。     

富康轿车后车门杂物箱盖之气体辅助注射成型

利用美国ＡＣＴ公司推出的Ｃ－ＭＯＬＤ软件,对富康轿车后车门杂物箱盖进行气辅成型ＣＡＥ分析,通过对几种方案进行分析比较,从中确定出一套最佳的工艺方案,通过改变浇口位置和适当增加筋厚,解决了该制件筋注不满,气体不能完全穿透分布于所设计的气道内等问题,以实例说明了气体辅助注射成型的优越性     

富康轿车后车间杂物箱盖之气体辅助注射成型

利用美国ＡＣＴ公司推出的Ｃ－ＭＯＬＤ软件，对富康轿车后车门杂物箱盖进行气辅助成型ＣＡＥ分析，地几种方案进行分析比较，从中确定出一套最佳的工艺方案，通过改变浇口位置和适当地增加筋厚，解决了该制件筋注不满，气体不能完全穿透分布于所设计的气道内等问题，以实例说明了气体辅助注射成型的优越性。     

基于MOLDFLOW在空调外壳注塑成型中的浇口优化分析

以moldflow软件为基础,对空调外壳注塑成型过程进行模拟分析,优化浇口数量,对熔体充模时间,流动前沿温度、熔接痕和塑件翘曲变形结果进行比较分析,选出最佳浇口方案,分析结果为注射模具浇口设计提供依据。     

层状金属氧化物的制备及性质研究

以ＫＮＯ３，Ｃｕ（ＮＯ３）２，ＴｉＯ２为原料，通过固相反应，制备高结晶度Ｋ－Ｃｕ－Ｔｉ层状金属氧化物（简称为Ｋ－Ｃｕ－Ｔｉ－ＬＭＯ），详细考察了制备条件，并筛选出最佳合成条件；经过ＸＲＤ，ＳＥＭ，ＤＴＡ及ＢＥＴ表征，初步探讨了Ｋ－Ｃｕ－Ｔｉ－ＬＭＯ的基本性能。说明该Ｋ－Ｃｕ－Ｔｉ－ＬＭＯ具有较高的热稳定性；在有机大分子催化、石油裂解等方面具有很强的应用前景。     

二维平板制件注塑充模流动计算机分析

用Ｃ－Ｍｏｌｄ软件对二维平板制件（海尔洗碗机盖）注塑充模过程进行计算机流动模拟分析，应用动态应力流变仪测试所用材料ＰＰ１３００和ＨＩＰＳ４９２动态流变性能，由Ｃｏｘ－Ｍｅｒｚ规则得到宽剪切速率范围的粘度，用改进Ｃｒｏｓ模型拟合得到ｎ、Ｂ、τ、β、Ｔｂ等参数。研究了注射温度、注射时间、浇口位置、材料性质对充模过程的影响；利用优化螺杆速率分布考察了浇口位置、注射温度、注射时间、保压压力等对锁模力、熔体入口压力的影响，结果表明，对ＰＰ１３００而言较佳工艺为注射时间４ｓ，注射温度２３０℃，保压时间２５～３０ｓ，最大注射压力４０ＭＰａ，并将原浇口向左偏离３０ｍｍ。     

大型注塑模流道优化设计

本文不袭用传统大型注塑模浇注系统调计定剪切速率计算截面尺寸等观点,在聚合物幂律模型基础上,通过合理分配压力降,采用解析法导出了新的流道截面尺寸优化设计模型。采用该方法对桑塔纳轿车前保险杠注射模浇注系统进行优化设计后,在保证熔体充模的情况下,流道截面有较大的减小。结果在注塑ＣＡＥ分析软件Ｃ—ＭＯＬＤ中得到验证     

皇冠轿车前保险杠注塑模设计和熔体动态充模研究

就日本丰田皇冠轿车前保险杠注塑模的总设计方案及所用原料进行了分析和确定；对型腔压力、熔体温度及动模垫板的形变选用了微机监控；对模具结构，包括浇注系统、成型零件和导向装置、侧向分型抽芯机构、模温控制装置等的设计进行了介绍；对浇注系统的冷热流道及浇口的开设采用Ｃ－ｍｏｌｄ软件进行了熔体充模流动的动态模拟分析。由模拟分析的结果表明，采用计算机Ｃ－ｍｏｌｄ软件对浇口充模进行动态模拟，可直观地了解皇冠前保险杠制品所需充模的最大压力和锁模力的真实情况，并能确知熔融前锋料流速度和熔接痕的牢度，它为指导大型注塑模具浇口的开设和最终尺寸的确定提供了科学依据，有极高的应用和研究价值。     

CATION－ENHANCED INTRAMOLECULAR PHOTODIMERI－ZATION AND EXCIMER FORMATION OF POLYE－THERS BEARING NAPHTHALE

ＣＡＴＩＯＮ－ＥＮＨＡＮＣＥＤＩＮＴＲＡＭＯＬＥＣＵＬＡＲＰＨＯＴＯＤＩＭＥＲＩ－ＺＡＴＩＯＮＡＮＤＥＸＣＩＭＥＲＦＯＲＭＡＴＩＯＮＯＦＰＯＬＹＥ－ＴＨＥＲＳＢＥＡＲＩＮＧＮＡＰＨＴＨＡＬＥＮＥＣＨＲＯＭＯＰＨＯＲＥＳＴ＿（ＯＮＧ）Ｚ＿（ＨＥＮ－ＨＥ...     

尾灯座注塑CAE分析与模具UG设计

分析了汽车尾灯座塑件结构,针对其具有包边、内侧凹及其精度高的特点,运用MPI软件确定塑件最佳浇口位置。对一模二腔的浇注系统进行了MFI模流分析,得到充模时间为1.947 s、注射压力为45.0892 MPa、锁模压力为25.5925 t;并验证了拟定的浇注系统是可行的。在模流分析基础上,利用UG软件设计了包含顺序定距分型、4套侧向摆杆分型抽芯机构和5套精度保持系统等的模具结构,结果表明设计方案合理,模具生产效率高。     

组合型腔模具浇注系统的平衡优化设计

根据制品使用要求及原料的流动性能,采用了潜伏式浇口和侧浇口的组合浇注系统。利用Moldflow Plastics Insight软件,在填充分析的基础上,对浇注系统进行了优化设计,优化后的分流道及浇口尺寸可保证组合型腔的平衡填充及型腔压力的均匀分布。     

操控旋钮双色注射成型热流道模具设计

设计了一种旋转式双色注射成型热流道模具用于旋钮盖双色塑件的生产,模具选用四板式3次开模双色模模架。双色模具由均为1模2腔的塑件内衬基体注塑模具和包胶层注塑模具组成。模具采用热流道+冷流道相结合的方式进行浇注,解决了圆柱壁模腔充填困难问题,保证了流道废料的自动切除。模具共设计了36个结构相似、占用设计空间小的锁紧块T型槽驱动滑块机构来实施侧抽芯脱模,减少了模具整体结构尺寸。最后,通过一种插杆式机构来对模板的顺序开闭进行控制,机构动作可靠。     

液晶电视前壳热流道顺序阀进浇方案Moldflow分析

利用Moldflow对液晶电视前壳的热流道顺序阀进浇方案进行模拟,并在开模过程中利用模拟分析的结果进行改善,最终解决了产品缺陷并实现量产,肯定了Moldflow分析结果的正确性及热流道顺序进浇方案的可行性.     

基于CAE分析的精密线圈骨架制品及模具的优化设计

针对线圈骨架制品表面质量差、强度低的问题，使用Moldilow软件对制品的充模流动过程进行了CAE分析，优化了制品尺寸，把两处筋的厚度从3mm和3．5mm分别调整到2．5mm和1．5mm，显著减少了工作表面的熔接痕数量，并确定了注射成型工艺条件。模具采用两点进浇的点浇口方式，浇注系统可自动脱落。采用独特的哈夫块锥面定位结构，冷却系统使制品的冷却充分、均匀，保证了制品的质量要求。     

玻璃纤维增强PA66制品翘曲变形的研究

针对玻璃纤维增强尼龙66（PA66／GF）注射成型制品存在的翘曲变形缺陷,运用Moldflow MPI软件对PA66／GF进行了注射成型模拟分析。结果表明,GF的取向是影响PA66／GF注射成型制品翘曲变形的主要原因;增加制品厚度或增设浇口均可有效减小制品的翘曲变形.     

基于响应面法的齿轮注塑模冷却系统优化

以塑料齿轮注塑模的冷却水道为研究对象,选取水道孔径、水孔间距及水孔至模壁距离3个冷却水道设计参数为试验变量,以模壁温差为质量目标,运用响应面法Box-Behnken设计试验方案,利用Design-Expert软件分析试验结果,构建出试验变量与质量目标之间的二阶响应面模型,并对其进行迭代优化,得出模壁温差最小时的冷却水道设计参数组合。模拟验证表明,响应面法优化效果较好,能够显著降低模壁温差。在3个设计参数中,水孔间距和水孔至模壁距离对模壁温差的影响较显著。     

基于Moldflow的摩托车配件塑料模具浇注系统的优化设计

为了减少注塑缺陷和提高一次试模的成功率,应用Moldflow软件进行仿真模拟分析,分析了浇口、流道结构和成型工艺参数对填充时间、熔接痕、气穴位置的影响,获得了最佳的浇口位置和流道结构,优化了模具结构。     

汽车暖风机下壳体CAE优化与模具设计

针对轿车暖风机下壳体侧壁多且深、细小筋位较多等复杂结构特征,结合CAE技术进行了3种浇注系统方案的优化分析,确定了最优的注塑成型工艺方案;模具结构为两板式热流道一模一腔结构,产品的脱模包括型腔前模脱模和型芯后模脱模两种方式;设计中利用了Moldfl ow2015进行注塑工艺优化分析,UG–HB_Mould6.6外挂进行结构设计和改进;模具结构设计合理。     

气体辅助注塑制品中玻纤取向的模拟研究

利用Moldflow软件对气体辅助注塑制品中玻纤的取向情况进行了模拟。分析了熔体温度、延迟时间、气体注入等因素对气体辅助注塑制品中玻纤取向的影响。结果表明:制品中心平面处玻纤沿流动方向排列规整,而靠近气道和模壁处玻纤的排列较为混乱;提高熔体温度和减少延迟时间都能起到降低玻纤取向程度的作用;气体的注入使气道与模壁之间的玻纤排列更加规整;在制品的中心平面上,玻纤排列均匀、规整,随着标准厚度值的增加,玻纤的排列情况基本相同,但排列规整程度均低于中心平面处。     

薄壁塑料件注塑模具设计

分析薄壁塑料件的设计过程,重点阐述根据模具结构、塑料件成型工艺、塑料件表面质量等来选择进胶方式和位置.通过优化塑料件壁厚和模具结构,实现生产可靠、尺寸稳定,质量满足要求,并总结此类塑料件的模具设计要点.