交联型聚苯乙烯微球的制备

采用无皂乳液聚合法制备了单分散亚微米级聚苯乙烯微球。考查了偶联剂的种类和用量对聚苯乙烯微球形貌、粒径、粒径分布及溶解性能的影响。结果表明：采用N,N-亚甲基双丙烯酰胺为偶联剂制备的聚苯乙烯微球为亚微米级,并且呈现单分散性;增加偶联剂的用量,聚苯乙烯微球的粒径先减小后增大,单分散指数变大。FT-IR谱图表明合成了聚苯乙烯微球。     

聚苯乙烯纳米微球合成工艺研究

以苯乙烯(St)为单体,十二烷基硫酸钠为乳化剂、过硫酸钾为引发剂,碳酸氢钠和氢氧化钠为复合缓冲剂,通过乳液聚合反应,合成了粒径分布均匀的聚苯乙烯纳米微球(PSt)。在确定缓冲剂用量及引发剂滴加方式的条件下,经正交实验优选出最佳合成工艺条件如下:蒸馏水与苯乙烯的体积比为1.5:1、乳化剂用量为苯乙烯质量的1.0%、引发剂用量为苯乙烯质量的1.2%、反应时间为8h,反应温度为80℃。在此条件下转化率为94.58%,并用扫描电镜(SEM)和红外光谱(FTIR)对其进行了表征。     

交联聚苯乙烯微球的制备

以聚乙烯醇为分散剂、水为反应介质、过氧化二苯甲酰为引发剂,异戊醇为致孔剂,采用苯乙烯——二乙烯基苯悬浮共聚悬浮聚合的方法,通过优化反应条件,成功制得了平均粒径为0．8mm的多孔微球。研究了引发剂浓度,制孔剂浓度,分散剂浓度和搅拌速度对微球粒径的影响。并用扫描电镜（SEM）对微球进行了表征。     

交联型单分散聚苯乙烯微球的制备

以聚乙烯吡咯烷酮（PVP）为分散剂，偶氮二异丁腈（AIBN）为引发剂，乙醇为分散介质，二乙烯基苯（DVB）为交联剂进行了苯乙烯（St）的分散聚合；讨论了引发剂、交联剂、分散剂、单体用量对聚合物粒径及分布的影响，制备了交联型单分散聚苯乙烯微球。实验表明：当交联剂质量分数达到单体质量分数的1％时，微球依然可以保持良好的单分散性。在聚合体系中引入抗坏血酸，使其与微量的氧结合，有效地提高了微球的均匀度。     

两步法制备交联聚苯乙烯微球研究

采用两步法制备出了粒径均一,球形度好的3μm交联聚苯乙烯微球。通过对两种条件下溶胀所得微球进行比较可知加入溶胀剂时制备出的微球球形度更好,表面更光滑,粒径分布范围更窄。较佳的制备条件为:聚苯乙烯单体的用量为种子微球的2.5~3.5倍,溶胀剂用量为种子微球的1~2倍,交联剂的用量为苯乙烯用量的5%~12%。     

高交联度聚苯乙烯微球聚合工艺的研究

以二乙烯基苯(DVB)为交联剂,通过悬浮聚合合成了主要粒径范围为0.425 ～0.850 mm的高交联度聚苯乙烯(PS)微球.考察了反应温度、反应时间、搅拌速率、分散剂种类及用量和水油质量比对微球粒径的影响,确定了最佳聚合工艺:采用分段升温且增加低温段反应时间,搅拌速率为110～130 r/min,主分散剂聚乙烯醇(P...     

聚苯乙烯中空微球的合成与性能研究

采用半连续乳液聚合法,以酸性乳胶粒子为核,在核表面包覆弱亲水性的中间层,然后在中间层的表面包覆强疏水的壳层,并向壳层中引入交联单体,制备出兼具溶胀能力且稳定性良好的聚合物乳胶粒子。探讨了乳化剂用量、核壳比、交联剂用量与pH值对微球形态的影响,总结出最优的工艺条件。结果表明,制备聚合物中空微球的最佳实验条件为:酸性核制备阶段乳化剂用量为0.1wt%,壳层制备阶段核壳比为0.8,交联剂用量为3-6wt%,碱溶胀阶段初始pH值为10.78。     

天然胶乳包覆交联聚苯乙烯刚性粒子改性聚丙烯的研究

将天然胶乳包覆到交联聚苯乙烯刚性粒子（N-XPS）上，探讨了N-XPS和包覆剂用量对N-XPS／PP复合材料性能的影响，结果表明：当包覆剂用量为XPS的20％，N—XPS用量为PP的3％时，复合材料的弯曲强度提高30％，简支梁与悬臂梁缺口冲击强度分别提高68％和88％。偏光显微镜观察到加入N-XPS的PP晶粒细化、界面模糊，这一事实证明了N—XPS粒子与PP有好的相容性和诱导结晶成核作用。转矩流变仪测试结果表明：随N—XPS用量的增加，复合材料加料熔融的最大扭矩及物料最低温度有明显的下降，物料达最低温度后，温度增长速率减慢，130s后，温度增长的速率呈上升趋势。     

种子溶胀法制备单分散交联聚苯乙烯微球

采用分散聚合法制备了聚苯乙烯(PS),并以此作为种子,与溶胀剂和单体、交联剂的混合物经二步溶胀聚合法,制备了单分散交联PS微球.讨论了溶胀剂用量、交联剂用量和单体用量对溶胀微球粒径和粒度分布的影响,以及交联剂用量对溶胀微球形貌的影响.结果表明,当溶胀剂的用量为3 g,交联剂为1 g,单体用量为7 g时可制得平均粒径为6.84 μm且单分散性较好的交联PS微球.     

无皂乳液聚合制备多孔聚苯乙烯纳米微球

苯乙烯(St)单体、过硫酸钾(KPS)和二乙烯基苯(DVB)通过无皂乳液聚合,在70℃下反应8 h,合成聚苯乙烯(PS)纳米粒子,PS磺化,得到磺化聚苯乙烯(SPS),通过正庚烷和乙醇溶胀后,水进入粒子内部发生相分离,形成多孔聚苯乙烯PS,在-30 k Pa负压条件下,负载缓蚀剂苯丙三氮唑(BTA)。考察单体量和反应时间对粒子形态的影响。结果表明,采用10 g St,0.05 g KPS,100 mL去离子水,反应2 h后加入0.05 g DVB,可以得到粒径合适、球形完整的PS纳米微球。PS微球磺化6 h,n(乙醇)∶n(水)∶n(正庚烷)=5∶5∶1,造孔10 h时,可得到形貌和孔径合适的多孔SPS纳米微球。SEM、TEM和FTIR表明,多孔SPS微球表面和内部负载上了一定量的缓蚀剂BTA。     

单分散交联聚苯乙烯的合成

采用分散聚合法合成粒径单分散交联聚苯乙烯微球，研究了交联剂用量、交联剂加入方式以及补加分散剂和交联剂对聚合物形态的影响。研究表明，交联剂用量小于1％和大于30％时可以用传统分散聚合方法得到聚合物，通过后加交联剂、稳定剂方法可以得到交联度为1％～30％聚苯乙烯。     

8羟-基喹哪啶新型树脂的合成及其对Cu~(2+)的吸附性能研究

以交联聚苯乙烯树脂为原料,经硝化、还原、重氮化和偶联反应,合成了含8-羟基喹哪啶功能基的新型螯合树脂(PS-HQD)。研究了新螯合树脂对铜离子的吸附性能。实验结果表明,在pH 6.0时,静态饱和吸附容量为25.72 mg/g树脂。一次洗脱回收率达95.42%。吸附过程符合Langmu ir和Freund lich模型。     

羧基聚苯乙烯微球的单分散性制备及表征

文章通过分散聚合法,以苯乙烯（St）为聚合单体,聚乙烯吡咯烷酮（PVP）为稳定剂,偶氮二异丁腈（AIBN）为引发剂,乙醇和水作为分散介质,合成微米级聚苯乙烯微球,并以此微球为种子,利用种子修饰法进一步合成羧基聚苯乙烯微球,并对合成的羧基微球单分散性、表面形貌及表面羧基密度进行表征。结果表明,在合成的聚苯乙烯微球表面成功连接上羧基基团,微球具有较高的羧基密度,并且保持良好的单分散性,适合下一步在其表面进行化学与生物活化以制备液相芯片的敏感元件。     

聚(N-乙烯基异丁酰胺)接枝聚苯乙烯微球的合成研究

合成了数均相对分子质量为 35 0 0和 6 30 0的两种聚 (N 乙烯基异丁酰胺 ) (PNVIBA)大分子单体 ,并以此大分子单体与苯乙烯 (St)在V(乙醇 )∶V(水 ) =7∶3的混合溶剂中进行自由基分散共聚 ,得到了稳定分散的PNVIBA接枝聚苯乙烯 (PSt)高分子微球。研究发现微粒的粒径随聚合体系中大分子单体相对分子质量和质量浓度的增加而减小 ,并发现当混合溶剂中水的体积分数增加到 ρ(水 ) =35 %时 ,微球的形态发生明显变化。     

不同聚苯乙烯微球的磺化

胶体颗粒是研究凝聚态物理性质、生命物质组装的理想模型体系,对胶体颗粒的研究具有十分重要的理论价值。聚苯乙烯(PS)微球是目前应用最为广泛的胶体粒子,由于其在合成过程中粒径可控且形貌均匀,因此,受到了越来越多的关注。文章制备了未交联的和交联的2种PS微球,研究了磺化时间对这2种PS微球的Zeta电势和粒径的影响。结果表明,在一定的反应时间内,未交联PS微球的Zeta电势和粒径,随磺化时间增加至原粒径的2.5倍,最后溶解。交联PS微球的Zeta电势和粒径随磺化时间增加至原粒径的5.5倍,但不溶解,而是形成C型胶体粒子。掌握了聚苯乙烯微球的磺化规律,可以得到尺寸及带电量不同的磺化聚苯乙烯,对凝聚态的物理性质的等研究具有重要意义。     

一种磷腈化合物的合成及其在PS无卤阻燃体系中的应用

阐述了以新的方法合成无卤素的低相对分子质量磷腈化合物二(苯氧基)磷酰基三(苯氧基)磷腈，对其结构和其他性能进行了表征。将其与聚苯乙烯按比例共混后测试了其氧指数和力学性能等指标，发现当该化合物含量提高时，其氧指数升高，力学性能呈现先升后降的趋势。以电镜和红外表征，发现两相相容性能良好。说明二(苯氧基)磷酰基三(苯氧基)磷腈是一种新型的无卤阻燃剂，可以改善聚苯乙烯的阻燃性能，在一定含量范围中，对力学性能影响不大。可以预测，在选择合适的协调体系下，此化合物可以极大地改善聚苯乙烯的阻燃性能和力学性能。     

新型二乙胺阴离子交换树脂制备方法的研究

通过Friedel-Crafts反应在交联聚苯乙烯微球上进行氯乙酰化反应引入氯乙酰基,再经胺化得到弱碱性叔胺型阴离子交换树脂.该方法避免了使用氯甲醚等致癌物质,也避免了二次交联及多取代等副反应.今讨论了不同溶剂对胺化反应的影响,并用数学软件Statistica 6.0对反应时间、反应温度、试剂用量等条件进行了优化,得到的最佳条件为:溶剂量5 mL·g-1,温度70℃,二乙胺与氯乙酰基摩尔比12:1,反应时间2 h.担载量可达3.5 mmol·g-1树脂.