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研究了不同改性方法对酚醛团状膜塑料(BMC)、酚醛片状膜塑料(SMC)、乙烯基SMC材料力学性能的影响,分析了树脂基与纤维相的改性作用机制,得到了三者中具有最佳力学性能的复合材料,并通过仿真分析验证了不同复合材料用于制造阀体的可行性。结果表明,3种材料的拉伸性能为乙烯基SMC>酚醛BMC>酚醛SMC,弯曲性能为酚醛BMC>乙烯基SMC>酚醛SMC,乙烯基SMC的综合力学性能最佳;成型温度为160 ℃、模压压力为9 MPa、保温时间为30 min时,乙烯基SMC的拉伸强度、拉伸模量、弯曲强度、弯曲模量分别达到148.26 MPa、4.50 GPa、92.33 MPa、2.39 GPa;阀体静力学分析结果表明,乙烯基SMC与酚醛BMC均满足阀体制造要求。 相似文献
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酚醛复合材料在汽车业中的应用 总被引:1,自引:0,他引:1
本文介绍了一个世界顶级酚醛树脂供应公司(比利时Vyncolit NV),两种增强酚醛汽车构件(发动机机体和进气歧管),两种增强酚醛汽车构件的成型工艺(RTM熔芯成型、模压)和小结。 相似文献
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采用真空浸胶技术和模压成型工艺研制2.5D编织碳纤维/酚醛新型树脂基防热复合材料,对材料的拉伸性能、烧蚀性能和热常数等进行了测试。结果表明:2.5D碳/酚醛模压复合材料拉伸强度为424 MPa、拉伸模量为66.4 GPa,氧-乙炔线烧蚀率为0.013 mm/s,质量烧蚀率为0.049 g/s,比热容大于1.1 J/(g·K),导热系数小于0.6 W/(m·K),与传统的短纤维、碳布增强的酚醛模压材料相比,2.5D碳/酚醛模压复合材料具有较好的综合性能,可作为结构防热一体化复合材料。 相似文献
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采用两种工艺压制了固体火箭发动机用碳纤维/酚醛-高硅氧玻纤/酚醛分层复合模压(简称复合模压)绝热层。方案一为分别压制预成型的高硅氧玻纤/酚醛毛坯和预成型的碳纤维/酚醛毛坯,分别机加后再将高硅氧玻纤/酚醛毛坯和碳纤维/酚醛毛坯配合后压制至固化态;方案二为先压制一个预成型态的高硅氧玻纤/酚醛毛坯,机加后将高硅氧玻纤/酚醛毛坯放入模具中,再加入碳纤维预混料进行压制至固化态。对两种工艺方案制备的绝热层产品进行了微观形貌和耐烧能力检测。结果表明,方案一所压制的产品高硅氧玻纤/酚醛和碳纤维/酚醛界面出现了裂痕,方案二所压制的产品高硅氧玻纤/酚醛和碳纤维/酚醛界面结合完好,呈现出齿状结合;700℃烧蚀后,方案一的高硅氧玻纤层和碳纤维层分离,方案二的高硅氧玻纤层和碳纤维层则仍然连接在一起,在烧后界面没有发生明显变化,结合完好。 相似文献
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<正> 热固性塑料的模压成型(也称压缩成型)过程,必须严格控制的“工艺三要素”是模压温度,模压压力、模压时间。所谓模压压力是指模压时迫使塑料充满型腔和进行固化时所施加的压力。压力的作 相似文献
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概括地介绍了传统气体辅助注射技术的工艺及它的优缺点。并详细地介绍了气辅注射过程中的一些改进方法,如:外部气辅注射、局部气辅注射、振动气辅注射等,及运用其他介质的一些辅助成型方法,如:液体辅助注射(水辅注射)等新技术。 相似文献
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针对比例–积分–微分(PID)方法在塑料成型加工仿真模拟中存在一定的超调和震荡现象的问题,利用模糊控制对工艺参数改变的反应不太敏感的特点,将两种方法进行联用,可在一定程度上弥补PID方法的超调和震荡现象,从而实现塑料加工过程快速高效的控制。为此,综述了模糊PID控制方法在塑料注射成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型等成型方法中的应用,并着重阐述了其在注塑机料筒温度控制和电液系统控制方面的应用。 相似文献
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电动注塑机与液压注塑机共创注塑机新发展 总被引:8,自引:0,他引:8
分析电动注塑机的发展现状及性能优势,比较电动注塑机与液压注塑机两者在结构、注射成型范围等方面的技术特点,指出液压注塑机应向多功能、多品种方向发展,并且应注重节能技术;电动注塑机应向高附加值的精密注塑机方向发展。 相似文献
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综述了近年来塑料中空吹塑成型用原料与助剂、设备和工艺的发展与进步,包括新牌号的树脂、共混物及共聚物与新型助剂;新型注射吹塑成型机、注射拉伸吹塑成型机、挤出吹塑成型机和拉伸吹塑成型机;阻透、微发泡、超薄、超轻技术等。新牌号树脂主要有饮料瓶级聚苯乙烯、吹塑成型级聚甲醛、聚酰胺6、聚偏氟乙烯、聚乳酸和吹塑成型级聚丙烯等;中空吹塑成型机主要介绍了全电动、高速、节能、多层共挤出等机型的发展等。 相似文献
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气体辅助共注成型的发展现状 总被引:2,自引:1,他引:2
气体辅助共注射成型是在气体辅助注射成型和共注射成型的基础上发展起来的一种新型注射成型工艺。概述了该技术的工艺过程、技术优势、应用领域、设备要求、影响质量的因素及其应用的技术关键。 相似文献
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阐述了微注射成型技术的研究进展,比较了微注射成型技术与传统注射成型技术的不同要求,重点分析了微注射成型工艺及其装备的主要特点及研究现状,并基于熔体微分原理,提出了具有自主知识产权的微分注射成型技术及装备。发现采用微分注射成型创新技术,可以用1台微分注射成型装备达到多台微型注塑机的效果,最终实现微塑料制品高效率、低成本、大批量的生产。 相似文献