基于多机器人的智能生产线仿真设计

以柔性智能制造生产线为研究对象,介绍一种利用ABB机器人虚拟软件设计出的虚拟系统方案。该系统是由3台机器人、4台数控机床及多种设备组成的智能制造生产线仿真系统,该生产线的3台机器人与设备之间能协调运作,可按产品加工工艺,依次进行加工、打磨、清洗、检测、装箱动作,实现无人化生产。创建了各设备的机械装置和Smart组件,以实现系统与组件之间I/O信号连接,编写了机器人运行程序,并规划其运行路线,最终实现仿真系统的运行。该虚拟系统与实际生产同步,以真实的汽车端盖零件为加工实例,为设计者提供了理论依据和试验平台,缩短了现场调试时间,降低了生产线设计、调试和改进的成本,并可用于指导现场生产。     

基于协同作业的智能制造生产线设计

针对实际生产需要,进行智能制造生产线的设计：通过对加工任务的分析,进行生产线中各组成部分的设计与选型;基于PLC、FANUC机器人、加工机床等各组成单元的通信协议,合理分配I/O信号地址,实现信号的传递与交互;运用软件对该生产线进行仿真,并进行实际生产线的组建。结果表明：设计的智能制造生产线能够在满足加工要求的情况下,最大程度提高工作效率,节约成本。     

基于工业机器人的智能制造生产线设计

智能制造是制造业转型升级的重要发展方向。工业机器人、智能制造设备监控管理系统、加工中心是智能制造生产线的重要组成部分。以组建生产压缩机壳体的智能制造生产线为目标,对各组成单元进行选型、设计与组合调试。利用SolidWorks软件对生产线各单元进行三维建模和空间布局;运用Visual Component软件加载生产线模型,设置单元之间接口与信号的连接,编程并进行模拟仿真;根据仿真结果验证并优化生产线功能。根据模型和仿真结果完成智能制造实际生产线的组建。该设计为智能制造生产线的组建和应用提供参考     

柔性制造生产线仿真设计与关键数据标定

以基于IRB1410的多机器人柔性制造生产线为研究对象,利用SolidWorks和RobotStudio提出一种虚拟仿真生产线构建方案。简述多机器人柔性制造仿真生产线组成及工艺流程,介绍机器人法兰盘中心点的定义、手部坐标系的标定、工件坐标系的标定,并设计了数控机床的Smart动态组件;在仿真生产线编制了离线程序,根据加速度、轨迹规划,展示了机器人运行情况,运动轨迹仿真结果表明轨迹规划及编程符合预期。实践证明:借助虚拟仿真生产线,有助于实体生产线的设计、优化、调试等,为实体生产线提供理论依据。     

生产线的设备规划布局设计与加工仿真的实现

生产线的设施规划布局设计作为制造系统设计的重要组成部分,它对生产设备的利用率、产品的生产与等待时间以及生产线的效率等都有密切关系。针对某企业机加工设备布局不合理现状,进行了机械加工设备布局方法及布局方案仿真技术的研究。通过分析设备布局的影响因素,建立了布局系统抽象模型,同时开发了设备布局原型系统,然后通过计算机仿真来预测系统的真实可用性,进而实现混合比加工零件的生产加工,仿真结果能够以图表或者文本的格式输出。通过在企业的实际应用表明,改进后的生产线设施规划布局方案能够有效地提高生产效率和设备利用率,仿真结果与实际结果比较接近。     

基于VERICUT的整体叶轮五轴数控加工仿真

以五轴联动的机床为原型,介绍使用VERICUT数控仿真软件构建数控仿真平台的过程,并介绍了构建完成后进行仿真操作、验证仿真平台及数据仿真所实现的功能.在VERICUT平台上进行了数控加工工艺研究,并把研究成果应用于整体叶轮五轴加工仿真中,极大地提高了整体叶轮的加工能力和效率.     

基于智能制造生产线的工业机器人应用

随着德国工业4. 0、美国工业互联网及我国中国制造2025的提出,智能制造产业得到迅猛发展,而工业机器人在智能制造中的应用,将迅速扩大。以智能制造生产线为基础,对工业机器人的操作、通信、控制等进行研究,使一台工业机器人通过与外部设备的通信,能精确完成取料工作、放料工作及4台数控机床的上、下料工作,大大提高生产节拍和节约生产成本,并不会发生任何干涉。     

智能制造环境下的机械自动化生产线优化与自适应控制系统设计

基于智能制造环境,研究了机械自动化生产线的优化与自适应控制系统设计。通过引入先进的智能化技术,同时采用自适应控制系统,实现了对生产线动态变化的实时感知与响应,确保系统在不同工况下的稳定性和适应性。研究结果表明,所提出的机械自动化生产线优化与自适应控制系统设计在提高生产效率、降低能耗方面具有显著的优势,为智能制造领域的进一步发展提供了有力支持。     

面向发动机部件定制加工的矩阵式智能产线设计

针对发动机制造企业提出的部件个性化定制加工需求,提出一种矩阵式智能产线布局,围绕产线的功能分析、方案设计、仿真与调试验证等多维度进行开发,通过整合物联网、智能控制、工业机器人、MES系统等先进技术实现智能排产、加工、检测、装配和仓储等功能;结合工艺仿真手段对所设计产线进行场地布局优化和虚拟调试,根据仿真结果搭建并成功调试产线。实践证明:产线设计合理、运行稳定,达到预期的设计要求,可实现发动机部件的全过程智能化生产。     

协作机器人在智能制造中的应用

协作机器人作为一种新兴的机器人解决了人和机器人不能在同一空间同时作业的问题,在智能制造领域得到了迅猛发展.原有的只有人能够完成的复杂操作,现在能够由人和机器人协作中完成,大大减少了人工成本及劳动强度.以组建汽车电子产品智能柔性化生产线为例,对协作机器人的选择模拟、控制通信、生产线布局、机械设计、成本回收等进行了多方面探...     

叶轮注射模设计与制造

分析了水表中的重要零件—塑料叶轮的结构特点,设计了1副1模1腔、3点进料的注射模,介绍了该模具结构特点和工作过程,提出了模具型腔的电火花成型型腔和线切割加工电极的几种方法。     

智能制造系统的关键技术

智能制造系统是制造系统的最新发展,也是自动化制造系统的未来发展方向。本文对智能制造系统的关键技术进行了分析和探讨,并提出了作者的个人观点,供大家商榷。     

基于SolidWorks Composer的火车轮毂智能锻造生产线可视化设计研究

以CAXA CAD和SolidWorks为平台,设计建立火车轮毂智能锻造生产线所需的环形加热炉、工业机械手、快速锻造液压机等三维模型,完成生产线系统模型集成优化,后将模型导入SolidWorks Composer软件进行可视化交互设计,即通过设置属性关键帧、位置关键帧、时间关键帧等内容,完成生产流程的可视化设置,生动呈现智能化生产过程,实现机械设计制造与可视化设计耦合,为火车轮毂智能锻造生产线系列化设计和运动联动设计提供基础与依据。     

基于增材制造的叶轮熔模铸造的工艺研究

以叶轮铸件为研究对象,设计了顶注式、侧注式和底注式3种浇注系统。借助AnyCasting软件,分析优选出最佳浇注系统。结合增材制造3D打印制作叶轮熔模,并采用熔模铸造工艺生产出了合格的叶轮铸件。结果表明,侧注式浇注系统充型过程平稳,卷气、缩松、缩孔较少,3D打印在熔模铸造中的应用,有效缩短零件开发周期,降低成本,大大提高了生产效率。     

疏浚泥泵叶轮的反求设计及加工仿真

以国外的先进泥泵实体为参照物,应用反求设计的方法,在MasterCAM平台上建立了泥泵叶轮的三维模型,为实际设计叶轮提供了直观的参考;在合理选择切削用量的前提下,进行了叶轮的加工仿真,为叶轮的制造提供了直接的评价.     

中轻型焊接H型钢自动生产线的设计和制造

详细介绍了所设计制造的中轻型焊接H型钢自动生产线的工艺流程及配置的切割、组装、输送、焊接、翻转和矫正等设备。该自动生产线达到了高效优质的预期效果。产品质量完全满足了行业标准所提出了技术要求。论述了关键设备的结构特点和主要技术特性。提出了焊接H型钢组装点固、角焊缝焊接工艺和装焊矫合一的改进方案和发展方向。     

智能制造系统的关键技术

智能制造系统是制造系统的最新发展,也是自动化制造系统的未来发展方向。本文对智能制造系统的关键技术进行了分析和探讨,并提出了作者的个人观点,供大家商榷。     

基于UG NX 4.0整体叶轮的五轴数控加工仿真

整体叶轮作为发动机的关键部件，对发动机的性能影响很大，它的加工成为提高发动机性能的一个关键环节。但是由于整体叶轮结构的复杂性，其数控加工技术一直是制造行业的难点。以典型的CAD／CAM软件——UGNX，合理安排加工工艺，使用UGNX4．0软件进行了加工轨迹生成和仿真验证。证明该整体叶轮数控加工方案及程序的可行性。     

大型柔性消失模铸造生产线的设计

介绍了作者结合中国国情和中小铸造厂特点而设计的能适应多品种、多批量、多种合金及牌号、多种规格砂箱的大型柔性消失模铸造生产线的特点；生产线的设计原则；工艺布局要点；生产线主要设备的选择。并列举了几条生产线的主要技术参数和主要设备。     

刹车盘柔性制造生产线的仿真优化

针对生产线前期规划设计阶段技术经验依赖性强、设备联调耗时长等问题,以刹车盘柔性制造生产线为研究对象,综合利用三维建模仿真、面向对象程序设计和物流仿真等技术,依据刹车盘机械加工工艺特点和生产线控制流程,建立具有生产线制造过程仿真、工艺流程优化、机器人轨迹规划和碰撞检测等功能的刹车盘柔性制造生产线仿真模型.分析生产线的产量、单个工件生产耗时、设备利用率等,并对比分析不同方式优化后的数据.结果表明:基于ECRS原则的生产线工艺路线优化对生产线的产能有一定提升;基于精益生产的生产线平衡优化能大幅提升产能以及显著减少单个工件生产耗时.