蒸汽轮机自带冠静叶隔板焊接变形

蒸汽轮机自带冠静叶隔板是蒸汽轮机通流部分的静子部件，其制造精度直接影响到整个机组的效率。在实际生产中发现自带冠静叶隔板焊后节圆直径变形大，严重影响了隔板通流尺寸精度。文中针对蒸汽轮机自带冠静叶隔板生产过程中产生的焊接变形问题，采用定点测试方法，进行现场跟踪监测，获得了有效的焊接变形数据。并对自带冠静叶隔板主焊缝焊接后和热处理后的节圆半径变形、直径变形和节圆收缩率进行了深入分析，为了减小焊接菜，在隔板的结构设计方面应控制主焊缝进汽侧与出汽侧的坡口深度比值在1.0-1.15范围内。     

蒸汽轮机自带冠静叶隔板瞬时焊接变形研究

在实际生产中发展蒸汽轮机的自带冠静叶隔板焊接后节圆径向变形过大，严重影响了静叶隔板通流尺寸的精度。深入研究自带冠静叶隔板的焊接变形对于提高整个机组的效率具有重要的意义。本研究针对蒸汽轮机自带冠静叶隔板生产过程中产生的焊接变形过大问题，通过对蒸汽轮机自带冠静叶隔板进行现场跟踪监测，获得了实际生产中的瞬时焊接变形数据，根据监测数据对自带冠静叶隔板的节圆直径变形、半径变形、节圆收缩率和倾斜变形进行了全面分析，提出了优化和减小焊接变形的设计及工艺措施。     

宜昌大桥钢箱梁隔板焊接变形的控制技术

介绍了宜昌长江公路大桥的结构形式和特点，分析了钢箱梁中横隔板单元件在焊接过程中的变形趋势，采取相应工艺措施，使焊接变形得到了有效的控制。     

自带冠隔板叶栅焊接变形数值模拟

文中通过SYSWELD焊接模拟软件,对自带冠静叶之间的拂配缝焊接,采用2种不同的焊接顺序进行了数值计算,并通过焊接试验,对数值计算结果进行了验证。2种焊接顺序结果均显示,焊接变形主要由两部分组成:一是焊缝横向收缩导致内外冠发生径向收缩变形;二是焊缝纵向收缩导致叶栅进汽侧和出汽侧内外冠距离增大、中间区域距离减小变形。变形导致出汽侧喉宽增大,喉高增加。焊接顺序为逆出汽方向的焊接变形比为顺出汽方向焊接的变形小。     

铸铁隔板与不锈钢导叶焊接工艺研讨

在我国电力行业，铸铁隔板运行数年后，铸铁板体与不锈钢导叶连接处，由于气流冲击(简称气蚀)致使叶根与板体脱离，严重影响了机组的运行：很多单位都曾尝试过用焊接方法来解决，但效果一直不好。由于铸铁与不锈钢之间的焊接难度比较大，铸铁板体侧在焊接过程中，焊道附近时常出现微裂纹或与板体母材熔合不好的现象，     

200MW汽轮机焊接隔板检查与加固技术

阐述了200MW汽轮机焊接隔板变形这一在国内电站中多次出现的问题,以及由于隔板变形而对机组带来的危害.强调了在隔板发生严重变形时对隔板进行焊接加固的必要性,概述了隔板检查方法,包括隔板表面缺陷、内部缺陷、通流间隙、挠曲变形等的检查,以及隔板加固的工艺要点.     

汽轮机三维静叶隔板以铸代焊工艺探索

三维静叶隔板采用三元流理论设计,应用于汽轮机能提高效率3％～5％,对节能、高效型汽轮机的发展具有非常重要的意义。由于三元流理论对气流运动方式要求非常严格,因而对隔板喉宽和总出汽边面积等重要性能参数要求也非常严格,一般选择焊接方式生产。最近,我厂承接了国内首台125MW热电联供汽轮机,其三维静叶隔板原计划亦采用焊接方式生产。因生产工期短,任务量非常大,我厂原有焊接工艺和设备按期完成生产任务困难较大。根据我厂生产实践经验,铸造隔板与焊接隔板相比具有节约原材料30％～35％、机加工费用降低20％及生产周期缩短25％～30％等优点,具有非常可观的经济效益。     

汽轮机隔板电子束焊接方法

汽轮机隔板电子束焊接方法的焊接工艺如下：a．对隔板叶片进行表面清理；b.按照汽轮机隔板装配技术要求在工装上对隔板叶片进行装配、固定；c.将固定后的隔板叶片移至电子束焊接真空室内进行隔离抽真空；d．当真空度到达设定值后。用电子束流对隔板进行15～30min预热；     

汽轮机隔板镶铸结构导叶脱镶的焊接修复

针对汽轮机隔板的镶铸结构导叶出汽侧局部脱镶问题,进行了原因分析及材质焊接性分析,并制定了合理的焊接修复工艺,实施效果良好.     

建筑钢结构箱表构件隔板的电渣焊接

箱形结构焊接大量地应用于建筑钢结构中,尤其是高层建筑钢结构中,但其内部的隔板焊接是在制造过程中所遇到的一个最大的困难。本文详细地介绍了一种在电渣焊接方法的具体过程和所应注意的问题,经过实际生产的法对其他类似结构的有效地解决箱形结构内部隔板的焊接问题,并能够确保质量,提高生产效率。此外,该方法对其他类似结构的焊接也有借鉴作用。     

汽轮机缸体与管件的焊接变形控制

为控制超超临界汽轮机缸体管件焊接过程的变形,分析了汽轮机缸体铸件的特点及管件焊接的技术难点,按低匹配原则选择了异种钢焊接材料,提出了管件焊接过程防变形的工艺方案.经实际生产验证,管件在装配及焊接过程中的变形量大幅减小,留量符合尺寸公差要求,工艺方案可操作性强,防变形效果显著.     

超超临界机组高中压隔板真空电子束焊接工艺研究

模拟超超临界汽轮机高中压隔板电子柬焊接接头形式进行了焊接试验，掌握了隔板真空电子束焊接技术，并成功用于隔板生产。     

燃气轮机压气机静叶环电子束焊接变形研究

对燃气轮机压气机静叶环电子束焊接数据进行了收集、整理和分析,得出了影响电子束焊接变形的一般规律,提出了相应的改进措施,实现了焊接变形的量化控制,达到了控制变形的目的。     

汽轮机第十五级隔板铸造工艺设计

结合多年实践经验，对汽轮机铸铁隔板铸造工艺从铸造收缩率的选择、汽道出汽面积的控制、浇注工艺设计三个方面对其进行设计、分析，明确了铸造收缩率的确定方法，设计了汽道出汽面积，制定了浇注工艺，从而保证了隔板铸件的质量。     

工业汽轮机汽缸与阀体的组焊

主要介绍了工业汽轮机汽缸与阀体的组焊工艺,详细说明了汽缸与阀体对接的接头形式、组对要求、焊接顺序及焊接工艺评定。施工实践表明,只要采用合理的接头形式和焊接工艺,并进行严格的焊后检验,完全可以保证组焊的焊接质量。     

薄板焊接变形分析

通过建立的薄板焊接有限元模型,对薄板结构件焊接变形进行有限元模拟,并对获得的薄板焊接温度场分布、应力场分布和变形规律进行了分析.结果显示,在整个焊接过程中,焊接薄板的平均温度在逐渐升高,直至准稳态状态;焊缝区域产生了拉应力,焊缝区域周边的母材金属则产生压应力,远离焊缝区域其残余应力较小;焊接变形成“马鞍”型.     

关于焊接应力变形两个问题的进一步探讨

讨论了焊缝是否存在压缩塑性变形问题和拉达伊D应力应变原理图存在的问题。指出刚刚经历熔化—凝固过程的焊缝不存在压缩塑性变形 ,一直承受拉伸塑伸变形。拉伸塑性变形区的范围要比拉达伊D的原理图上给出的大得多 ,对拉达伊D的原理图进行全面修改 ,提出新的焊接热应力应变原理图。在新原理图中 ,三组曲线分别是升温—降温、压缩—拉伸和拉伸弹性—塑性变形的分界线。将等温线所处的温度明确为熔点 ,它包围的区域为熔池。取消弹性卸载区的提法 ,改为弹性变形区。整个焊接板由弹性变形区、压缩塑性变形区、拉伸塑性变形区和熔池组成。     

组织超细化预处理工艺对超塑焊接头变形的影响

以结构钢（40Cr)与工具钢（T10A）为研究对象,探讨了压前2种不同组织超细化预处理工艺（整体循环淬火和高频淬火）对恒温超塑焊接接头变形的影响。试验结果表明：压前组织越细,其接头变形越大;与40C r侧相比,T10A侧接头变形均较大。     

一种新型的焊接规范与焊接变形检测仪

介绍了一种基于单片机的多功能,高精度,高可靠性和高性价比的焊接规范与焊接变形检测仪,文中介绍了检测系统的硬件组成,着重叙述了系统软件的设计,同时,介绍了提高仪表抗干扰能力与可靠性的措施。