气锤砧铁座的铸造

在生产气锤砧铁座时，采用无缝钢管春砂制芯铸造盲孔；涂料中加水玻璃，确保涂层厚度和强度，提高铸件表面质量，放内冷铁，加快铸件冷却速度，确保铸件内部质量，采用浇口通过冒口的浇注方法，提高冒口的补缩效率和铸件工艺出口率。     

重型燃气轮机燃烧室外壳铸造工艺设计

针对重型燃气轮机燃烧室外壳整体尺寸较大、壁薄、尺寸精度难控制、补缩难度大、探伤要求高等特点,采用铸件不同方向、选用不同的收缩率、设置防变形拉筋、冒口跨热节补缩、设置冷铁和补贴分区补缩等工艺措施.通过Procast软件分析铸件凝固过程,优化铸造工艺,最终成功生产出合格的铸件.     

多热节小件熔模铸造工艺的设计

通过改进ＹＴ４４ 弹簧摇臂的铸造工艺及对Ｙ９７ 弹簧摇臂铸造工艺的类比设计, 缩短补缩通道, 利用直浇道对铸件补缩, 消除了铸件缩孔、缩松缺陷。该工艺对多热节小铸件适应性强, 浇注工艺参数控制范围较宽。     

转子支架铸造工艺研究

某电站的转子支架尺寸较小,采用铸造方式生产。其筋板交错排布显现放射性结构,给铸件凝固过程的补缩带来了困难,使铸件在筋板交叉处容易出现缩孔、缩松等铸造缺陷,以至于铸件不能达到使用要求。通过工艺分析、优化设计,使铸件缩孔、缩松等铸造缺陷消除,从而生产出合格的铸件。     

H692滤油器泵体低压铸造结合挤压工艺的应用

泵体类铝合金铸件采用低压铸造工艺，具有外观漂亮，尺寸保证，铸件内在组织致密的优点，但该工艺特点决定了壁厚差异大的铸件存在补缩困难，我们采用局部挤压的方法来解决了这一难题。     

薄壁铸钢件的后凝固补缩铸造工艺设计

对于薄壁类普通碳素铸钢件，当其没有特殊力学性能和使用性能要求时，采用后凝固补缩方式设计其铸造工艺，可以获得满足铸件使用性能的合格铸件，同时提高工艺出品率，提高铸件表面质量，降低铸件生产成本。     

门框底衬铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟

运用传统方法设计了门框底衬铸钢件的铸造工艺:包括分型面、浇注位置的选择、铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口、冷铁的设计.根据铸件形状较复杂的特点,设计了两个内浇道;将铸件划分为4个补缩区域进行补缩,并配合冷铁来实现铸件的顺序凝固.用Pro/E软件建立了铸件的三维模型,采用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了模拟计算.模拟结果显示,在门框底衬凸台处会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化.通过改进工艺,最大程度地消除了铸造缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

大型球铁阀门阀体的铸造工艺

详述日本久保田2500阀体的铸造工艺设计及现场品质控制，采用独特的球化处理与浇注工艺，2个浇包分别完成底注与顶注，解决铸件的充型与补缩问题，成功地用5t／h冲天炉生产出质量达6t的球铁阀体铸件。     

铝合金动圈骨架低压铸造工艺数值模拟研究

动圈骨架是电动振动台的核心构件，低压铸造因金属液平稳充型、顺序凝固，适合生产存在薄壁的铸件。基于ProCAST软件对ZL302铝合金动圈骨架进行低压铸造数值模拟，设置浇注温度为690～730℃,砂型预热温度为30～100℃,保压压力为23～33 kPa。采用正交试验研究浇注温度、砂型预热温度、保压压力对铝合金动圈骨架低压铸造成形的影响。结果表明，随着浇注温度升高，金属液充型效率提高，铸件的缩孔缩松率降低；砂型预热温度升高对金属液充型效率影响较小，但延长铸件凝固时间，有利于铸件补缩；低压铸造凝固过程中提高保压压力，有利于铸件补缩，铸件内部缩孔缩松体积由0.13 cm³降至0.11 cm³。实际生产过程中，在保证砂型强度的前提下，适当增加保压压力以减少缩孔、缩松缺陷。     

汽车张紧轮铸造工艺设计

根据汽车张紧轮铸件的结构特点进行了铸造工艺设计,选用顶注式浇注系统,该工艺方案有利于铸件的补缩,同时通过控制铁液的浇注温度和碳当量,有效地防止了张紧轮铸件的缩孔、缩松问题。结果表明,采用设计的铸造工艺方案,生产的张紧轮铸件成品率和工艺出品率高。     

高炉与中频炉双联短流程工艺生产机床灰铸铁件

近年来,国内采用高炉＋中频炉双联短流程熔化工艺大部分以生产铸铁管、磨球和配重件的普通铸铁为主,生产高档铸件的企业为数不多。2011年,国家发改委把直接利用高炉铁液生产铸铁件的短流程熔化工艺与装备列入鼓励类项目。为适应国家宏观战略,结合企业生产实际,对采用高炉＋中频炉双联短流程熔炼工艺生产HT200、HT250机床铸件进行了深入的研究,重点提出并研究了强化高炉熔炼和中频炉熔炼铁液孕育处理,使企业批量生产出了5万t以上HT200、HT250等牌号机床铸件,取得了良好的经济、能源、社会效益。     

大型灰铸铁件机体热处理工艺探讨

大吨位高牌号灰铸铁机体铸件结构复杂,壁厚无过度、变化大,内部存在极大的应力,铸件生产过程中极易出现热裂纹缺陷.本文主要从大型复杂铸件去应力方法、热处理炉窑选择以及热处理工艺三个方面进行探讨,选择合适的工艺,有效降低铸件内应力,避免热裂纹缺陷.     

耐磨钢铁材料热处理工艺与热处理炉

分析了耐磨钢铁材料热处理工艺的原理及其控制技术,介绍了主要淬火介质的分类和选择,阐述了热处理炉对耐磨铸件产品性能与质量的影响。     

控制低温球铁铸件生产的关键措施

为生产合格的耐低温球墨铸铁风电产品,通过控制原材料的化学成分、球化剂、熔炼及热处理等工艺措施,产品的耐低温性能得到了保证,并生产出了满足使用要求的产品。     

铸铁熔炼的“短流程工艺”研究

针对铸铁熔炼的传统工艺存在耗能、耗时和消耗大量劳动力的问题,探讨了利用高炉铁液作为原铁液直接进行铸铁件生产的短流程工艺,论述了该工艺的特点以及节能、降耗、减少碳排放的优点。提出了实践过程中需要面对的问题。     

天然气纯氧回转化铁炉的应用

总结了天然气纯氧回转化铁炉在减少铁烧损和提高炉衬寿命等两方面的技术进展和经验,包括通过提高天然气的加热功率、造稀渣以减少铁烧损的经验,包括采用中性耐火材料、严格执行筑炉和烘炉的工艺规范、提高炉衬烧结温度、控制炉膛温度、优化加热程序等以提高炉衬寿命的经验,同时介绍了笔者公司所研制的回转炉在灰口铸铁机床床身、球墨铸铁管件、...     

我国铸铁铸造技术的回顾及展望

迄今 ,铸铁仍是金属材料中应用最为广泛的基础材料 ,在铸造合金材料中占有重要地位。我国铸铁件产量约占铸件总产量的 80 %。该文从冲天炉技术、电炉技术和铸铁合金等方面回顾和分析了我国铸铁铸造技术的发展 ,并论述了未来的发展方向     

镍硬铸铁的硬化原则及影响因素

讨论了化学成分、热处理方法以及铸造方法对镍硬铸铁硬度的影响规律;介绍了镍硬铸铁件化学成分设计的原则、适宜的铸造方法和镍硬1型铸铁的代用材料;认为低温热处理能有效改善因成分设计不合理造成的铸件硬度较低的状况,变质处理可以提高镍硬铸铁的冲击韧度。     

高硅合金耐热铸铁生产球墨铸铁模具的研制

对铸铁模具使用工况进行了分析,采用了高硅合金耐热铸铁为生产球墨铸铁模具的材质,并介绍了高硅合金耐热球墨铸铁模具的消失模铸造工艺、冶炼工艺、热处理工艺以及该材质模具的实际使用效果。实际生产表明：高硅合金耐热球墨铸铁具有优越的综合耐热疲劳性能,大大提高了模具寿命。     

高韧性球墨铸铁轮毂的生产

介绍大型高韧性球墨铸铁轮毂铸件的生产工艺。采用专用胎具焊接芯骨以保证铸孔的位置精度;采用呋喃树脂砂造型、造芯以保证尺寸精度;热节处设置石墨冷铁进行强制冷却,并采用环形浇注系统快速浇注,以达到均衡凝固。采用中频电炉化铁,保证铁液质量。两年内生产了5种共20件轮毂,铸件合格率达100%。