热轧板带头尾厚度精度控制技术

热连轧粗轧区采用可逆轧制时，由于板带头尾部低速咬钢(抛钢),轧辊冷却水对头尾温度的影响增大，加上头尾在空气中冷却速度大于本体部分，因此头尾温度偏低，同时头尾部处于无张或失张状态，传统AGC不能有效控制端部厚度。针对头尾厚跃现象，提出一种新的“压头”与“压尾”的控制方法，该方法采用最后两机架压头和两次压尾的方式进行控制，可弥补传统AGC端部控制效果差的缺点，使头尾厚度质量大幅提高。并成功应用于实际项目，取得了良好的控制效果，值得国内热轧厂推广应用。     

柳钢2 032 mm热连轧液压自动厚度控制系统设计

针对柳钢2 032 mm热连轧系统改造,设计了一套液压AGc控制系统.其中,厚度实时控制以VME总线多处理器框架为基础,采用综合AGc控制方式并对影响厚度控制精度的各种因素进行动态补偿,保证了带钢全带长的厚度控制精度.同时,设计了较为完善的监控和数据记录系统,保证故障的及时排除.该设计已应用于实际生产并长期可靠运行.     

宝钢2050 mm热连轧设定模型及自适应分析研究

通过不同工况下的实测压力波动值分析,得出了压力模型可能达到的精度。宝钢2050热连轧压力模型精度比较高,“k-μ”估计方法主要的功能是实现前滑模型的自适应,同时也可以提高压力预报精度。动态设定AGC投运不仅提高了厚控精度,而且提高了厚度、辊缝、压力自适应的效果。提出了轧件刚度d（单位面积的硬度）作为宝钢模型的基本量。经改进的宝钢2050热连轧压力计算模型便于推广应用。     

连轧过程张力控制系统的进化与分析

冷、热连轧的发展首先在冷连轧机上实施了张力信号与辊缝闭环的恒张力和恒厚度控制方法。分析出张力与辊缝闭环的厚控系统存在极限精度,所以要求提高坯料厚度精度、第一机架用偏心最小的轧辊和DAGC。将张力(或活套电流)与辊缝闭环的流量AGC应用到热连轧机上可以大大提高热连轧板带厚度精度,估计可达到±15μ。     

厚度自动控制系统及平整机控制系统数学模型分析

板带生产过程的两种自动化控制系统:厚度自动控制和恒压力平整机自动控制,这两种控制方式以往是完全独立的,而DAGC将两种系统由一种数学模型描述。DAGC的平整机控制系统与常规的平整机控制系统相比较,不仅系统简单而且控制精度高。该方法已被试验证明,需进一步进行工业化试验和应用。     

济钢热连轧AGC控制系统的改进

分析了济钢热连轧AGC控制系统存在的问题、改进措施及改进效果。     

流量AGC在1450热连轧机的实验及应用

连轧张力公式证明:影响张力变化的主要因素是厚度变化,厚度对张力的影响比速度影响大千百倍,从而提出在热连轧机上同冷轧机一样用流量AGC使张力和厚度恒定。该方法在攀钢热连轧机上实验成功,已在生产中应用。实用效果表明厚度精度提高一倍以上,同时宽度波动可大为减小。     

宝钢2050热连轧带钢机架间冷却控制模型的研究及应用

对宝钢2050热轧机架间原冷却控制模型进行了分析,对阀门开启模型以及冷却水控制模型进行了修改,提高了带钢的终轧温度精度,模型投入后7个月内减少性能废钢超过3300t,为同类型轧机机架间冷却模型的改进提供了一个新思路。     

动态设定型板形厚自动控制系统

应用最近建立的解析板形方程推出板形最佳轧制规程和板形厚协调控制新方法。该方法特征是静、动态负荷分配，动态设定ＡＧＣ完成了板形板厚的闭环控制，其计算方法是贝尔曼动态规划。新方法可以应用于刚度较低的轧机来提高产品精度。从经济效益角度看，现行宣传的自由轧制应该被否定，提倡传统的调度计划、配轧辊凸度和轧制规程优化，从而由高投入高消耗的板形控制方法转向无投入、无消耗的利用信息流的闭环最优板形控制方法。     

动态设定型DAGC在热轧铝板轧机中的应用

详细地介绍了DAGC算法的推导过程,对DAGC调节系数引入原理和算法稳定性作了分析,阐述了DAGC与具体应用策略的关系,分析得出用DAGC可以提高厚控精度,并在单机架热轧铝合金中厚板轧机上证实了其分析。实际应用证明,采用DAGC代替原有GMAGC厚控数学模型取得了预期效果,在缺少测厚仪的条件下,不同规格铝板的同板差和异板差控制精度均可控制在合同指标内。     

热带钢连轧机板形设定控制数学模型

将轧件三维塑性变形模型、辊系弹性变形模型和轧后带材失稳判别模型联立，组成完整的板形分析和控制数学模型，对１６６０ｍｍ七机架热带钢连轧机进行了板形设定控制的计算，板形和板凸度的实际控制效果良好。     

提高热带轧机精轧AGC控制精度初探

武钢热轧厂在设备老化、产品厚度工下降的情况下，对ＡＧＣ控制模型及参数进行了分析与修改，通过采缩小允许锁定偏差值计算公式中的α值，调整ＧＭ方式ＡＧＣ用比例因子值，增加调节量与Ｘ射线厚度偏差矛盾值的判断程序，适当放大Ｘ射线厚度差值等措施，提高了厚度精度，带来了可观的经济效益。     

太钢1549mm热连轧计算机控制系统的研制

１９９５年武汉钢铁（集团）公司作为技术总承包单位，成功地完成我国第一套完整的热连轧计算机控制系统的研制、开发。详细阐述了该系统的设计思想、系统构成、软件开发以及与武钢热轧计算机新系统的比较。     

宽带钢热连轧机板形设定的解耦与应用

板形与板厚是带钢几何尺寸精度的两个重要质量指标,板形与板厚控制之间存在耦合关系,使得分别控制的热连轧机板形和板厚均达不到目标值,在建立耦合关系模型的基础上,完成了板形设定和自适应穿带控制的解耦设计,实现板形板厚的综合控制。板形解耦模型已经成功地在大型工业轧机上投入运行,取得了明显的效果。     

热连轧精轧宽度自动控制

为了提高热连轧带钢成材率和宽度精度，国外一些钢厂开发了精轧宽度自动控制系统，在精轧机架间设置了测宽仪，利用机架间张力动态调整带钢宽度，实际应用表明，带钢宽度偏差有明显减少。     

宝钢2050热轧厂平整机辊型优化技术的研究

把前张力横向分布均匀作为优化目标，建立了一套弯辊和辊型综合优化的设计方法，使工作辊与支撑辊间的接触宽度适应板宽的变化而变化，辊间接触压力更为均匀，提高了弯辊的控制效果，改善了板形质量，并降低了辊耗。     

1450mm热轧终轧温度预测模型优化

针对攀钢1450热轧厂终轧温度预测模型精度不高的问题,采集了大量生产数据,并对终轧温度模型进行了分析与优化,较大地提高了温度设定精度.     

热连轧机液压弯辊控制

介绍了川威950mm热连轧机精轧机液压弯辊力控制系统的结构特点及系统功能，该弯辊控制系统可大大提高板形质量。     

润滑介质在热轧生产中的功效分析

介绍了板带热轧轧制润滑工艺的机理,分析了润滑油的性能及轧制润滑的使用效果。选择以普碳钢为材质,从轧制力、能耗、轧辊磨损情况等方面进行试验,得出采用工艺润滑后,轧制力降低、轧制量增加且轧辊表面及板形有了明显的改善。     

热轧宽带钢精轧机组的选择

主要从热连轧（ＨＤＲ）观点考虑，介绍了精轧机组的合理选择，对轧机结构、机架配置和压下量分配等问题作了探讨，并提出了一些看法，供参考。