单分散聚合物微球的合成

研究了苯乙烯在大分子单体的存在下于醇水体系中的分散聚合,反应是以马严酷酐引入双键的聚醚多元醇大分子单体为共聚反应型稳定剂。     

分散聚合制备大粒径单分散聚苯乙烯微球

采用分散聚合法制备了粒径大小均一的聚苯乙烯微球,研究了单体、稳定剂、引发剂及溶剂比对微球粒径大小及粒径分布的影响,利用傅里叶变换红外光谱仪对微球结构进行表征,用扫描电镜对微球外观形态进行了表征。当单体质量分数为29.52%,聚乙烯吡咯烷酮为稳定剂、质量分数为3.94%,偶氮二异丁腈为引发剂、质量分数为2.36%,溶剂为乙醇时,制备得到平均粒径达到10.06μm单分散大粒径聚苯乙烯微球。     

单分散共聚微球的制备及其表面性能

以甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵 (MTC) 为共聚单体, 聚乙烯吡咯烷酮 (PVP) 为分散稳定剂, 偶氮二异丁腈 (AIBN) 为引发剂, 在去离子水和乙醇的介质中采用分散聚合的方法制备了微米级单分散聚苯乙烯 (PS) 微球.结果表明:MTC与PS发生共聚;AIBN及PVP用量对共聚微球的尺寸及尺寸分布有影响;共聚单体MTC的用量不影响共聚微球的尺寸分布;在苯乙烯用量为20 g, MTC用量为0.2~0.4 g时能得到表面非常光滑、无破损、无缺陷的共聚物微球, 并且MTC的加入有利于无机粒子TiO₂的包覆.     

快速合成单分散聚苯乙烯纳米微球

利用沸腾无皂乳液聚合法制备了粒径均一的聚苯乙烯(PS)聚合物纳米微球,考察了单体浓度、反应时间对所得微球的影响以及聚合过程中微球形貌随反应时间的变化。实验结果表明:通过优化反应条件,可实现单分散PS微球的快速合成。     

分散聚合制备大粒径单分散聚苯乙烯微球

采用分散聚合法制备了粒径大小均一的聚苯乙烯微球,研究了单体、稳定剂、引发剂及溶剂比对微球粒径大小及粒径分布的影响,利用傅里叶变换红外光谱仪对微球结构进行表征,用扫描电镜对微球外观形态进行了表征。当单体质量分数为29.52%,聚乙烯吡咯烷酮为稳定剂、质量分数为3.94%,偶氮二异丁腈为引发剂、质量分数为2.36%,溶剂为乙醇时,制备得到平均粒径达到10.06μm单分散大粒径聚苯乙烯微球。     

单分散二氧化硅微球合成中时间控制方法研究

采用正硅酸乙酯、氨水和丙醇为原料,合成了单分散二氧化硅微球,用扫描电子显微镜(SEM)对其结构和形貌进行了分析,结果表明样品粒子粒径可控,单分散性良好,表面非常平整光滑;此外着重研究了在实验温度、氨水浓度、正硅酸乙酯的用量以及加水量一定的条件下反应时间对样品粒径的影响,结合对所合成产物的扫描电镜表征,确定了制备不同粒径、均匀的单分散二氧化硅微球适宜的时间条件.     

乳液聚合法合成单分散交联PS纳米微球

采用乳液聚合法合成一系列粒径在 60～ 2 0 0 μm间的单分散交联PS微球 ,并探讨影响乳液聚合稳定性、粒径大小及微球单分散性的因素。结果表明 :实验范围内 ,增加乳化剂用量 ,减少引发剂用量 ,降低搅拌速度和反应温度有利于常规乳液聚合体系的稳定。减少乳化剂用量和采用分批加入乳化剂的方式使交联PS微球粒径增大 ,微球粒径的单分散性提高 ;提高聚合温度和延长聚合时间也有利于增大交联PS微球粒径和提高微球粒径的单分散性     

单分散聚苯乙烯胶体微球的制备及表征

采用分散聚合法制备了粒度为3～8μm的单分散聚苯乙烯(PS)胶体微球,并重点考察了分散稳定剂用量,引发剂用量,单体用量,不同分散介质和温度等工艺条件对PS微球的粒度及单分散性的影响.研究发现,PS微球的平均粒径随分散稳定剂用量聚乙烯吡咯烷酮(PVP)的增加而减小,随引发剂用量的增加而增加,随单体用量升高而增大,随分散介质中水用量的增加而减小,随温度的升高而增大.其中PVP用量和初始单体浓度是影响粒径关键因素.PS微球粒径的相对标准偏差随PVP用量的增加而降低,随引发剂用量的增加而增加.反应介质中加入微量水后,发现粒径偏差显著降低.     

单分散铕掺杂氧化钇空心微球的荧光性能研究

以单分散三聚氰胺-甲醛微球为模板,通过煅烧除去模板,制备出粒径均一的铕掺杂氧化钇空心微球荧光材料. 利用扫描电子显微镜、透射电子显微镜、傅立叶变换红外光谱仪、X射线衍射仪、荧光分度计对氧化物空心微球荧光材料进行表征. 结果表明:成功地制备了铕掺杂氧化钇单分散空心微球,铕元素掺杂进入氧化钇晶体后对氧化钇晶型没有影响,随着铕元素含量的增加,晶格常数逐渐增大. 铕掺杂氧化钇空心球在613 nm处均表现出强烈的发射峰,当铕元素掺杂量为原分子数x=5%时,荧光强度最强;随着铕元素含量的增多,电荷迁移带红移,表明铕-氧键共价性逐渐减弱、离子性逐渐增强.     

可重复粘贴的特种压敏胶

以水为悬浮介质，丙烯酸酯类为主的单体，制成了一种具有可重复粘贴性能的微球状压敏胶，同时对制造过程中的主要因素及产品性能进行了讨论。     

反应性乳化剂在乳液保护膜压敏胶中的应用

选择阴-非离子反应性乳化体系,通过乳液聚合,制备了丙烯酸酯乳液保护膜压敏胶．对压敏胶的物理性能、粘合性能、保护膜胶层的抗转移能力以及胶膜的耐水性能进行了测试,并与采用非反应性乳化体系制得的具有相同单体组成的保护膜压敏胶进行了对比分析．结果表明：使用反应性乳化剂能明显改善胶膜的耐水性、提高胶层的抗转移能力,并能获得综合性能良好的保护膜乳液压敏胶．     

橡胶改性丙烯酸酯压敏胶的研究进展

近年来,全球压敏胶市场需求呈现稳定增长趋势,2021年市场需求已经达到了350万t左右,预计到2025年全球压敏胶市场规模将达到100亿美元。随着压敏胶技术水平的进步和应用需求的增加,功能改性压敏胶成为该领域发展的一大趋势。丙烯酸酯压敏胶是目前应用最为广泛的压敏胶,通过改性其性能有所提高,但存在改性过程中污染环境、资源利用率低等缺点。橡胶具有成本低、力学性能好、耐高低温、环保等优势,因此橡胶改性丙烯酸酯压敏胶成为该领域发展的趋势。总结了橡胶改性丙烯酸酯压敏胶的发展过程,并对橡胶的种类、改性后产品的优缺点等进行了介绍和对比。     

微球型聚丙烯酸酯类压敏胶的制备与表征

以丙烯酸异辛酯(2-EHA)、甲基丙烯酸甲酯(MMA)、丙烯酸(AA)和丙烯酸2-羟乙酯(2-HEA)为聚合单体,过氧化苯甲酰(BPO)和偶氮二异丁腈(AIBN)(质量比1∶1)的复合物为引发剂,聚乙烯醇-1788(PVA-1788)为主分散剂,采用悬浮聚合法合成微球型聚丙烯酸酯类压敏胶.研究了聚合温度、引发剂用量对单体转化率和聚合凝聚率的影响,探讨了聚合单体对压敏胶粘接性能的影响,确定了微球型聚丙烯酸酯类压敏胶悬浮聚合最佳工艺:聚合温度85℃,引发剂用量0.6％(相对单体总质量),2-EHA、MMA、AA和2-HEA用量分别为聚合单体总质量的80％、4％、2％和4％.此时悬浮聚合单体转化率较高,聚合凝聚率较低,所合成的微球型聚丙烯酸酯类压敏胶微球平均粒径为52.77 μm,具有良好的反复粘贴性.     

聚乙烯膜用压敏胶粘剂的研制

用溶液聚合法合成了多元共聚丙烯酸酯聚乙烯膜用压敏胶粘剂,研究了主单体、功能单体、引发剂、交联剂、溶剂等对胶粘剂的粘度、粘接强度等综合性能的影响,所制得的胶粘剂具有较高的剥离强度(可达到0 92N/mm)和较好的粘接性能.     

丙烯酸酯压敏胶粘剂的合成

介绍了丙烯酸酯压敏胶粘剂的合成方法和性能特点，分析了影响产品性能的四个主要因素，即原料配比、引发剂用量、聚合温度、加水量，提出了各因素对产品性能影响的原因和结果，并对如何提高产品性能进行了探讨。     

不同基体真空蒸镀铝膜的附着力研究

采用电阻加热式真空蒸镀法在玻璃、H13钢、塑料和纯铜基体上镀制铝膜,并对其附着力进行了测试和分析.结果表明:铝膜对基体的附着力随蒸镀时间的延长而增加,二者基本上呈线性关系;在相同镀制工艺条件下,铝膜对玻璃、H13钢、纯铜和塑料基体的附着力依次增强;在50~350℃之间退火后,铝膜对纯铜基体的附着力高于退火前,且随退火温度的升高而增大.     

水溶性铸造粘结剂的研究

以ＰＶＡ为主要原料,制成了一种无毒,无味的水溶性铸造粘结剂,用以替代传统的合脂油粘结剂,并在改善操作环境,节约能源,提高劳动生产率等方面都有良好的效果。     

PVC管道专用密封胶粘剂的研制

在对PVC管道密封胶粘剂进行研究的过程中 ,采用氯化聚氯乙烯树脂和聚氯乙烯树脂作为粘料 ,采用邻苯二甲酸二丁酯增塑剂和醇酸树脂对胶粘剂进行改性 ,同时采用不同沸点的溶剂及填料以满足施工的工艺要求。该密封胶粘剂不仅有较强的粘接强度 ,而且达到了密封无渗漏的要求。     

磷酸—氧化铜粘合剂的研究

对磷酸-氧化铜粘合剂填加改性组分进行了系统研究.考察了不同改性剂对粘合剂主要性能指标的影响,通过正交试验法得到了磷酸-氧化铜粘合剂的最佳配比组成.试样的抗拉强度达到6.370 MPa,约是同样条件下未改性前的8倍;耐温提高200～300℃,达到800℃以上.