金属型铸造模具水冷工艺试验

对低压铸造铝合金车轮模具的水冷效果进行了测试,对比了风冷工艺与水冷工艺对铸件各部位材料性能和金相组织的影响。由水冷工艺的模具温度梯度变化,得到了提高铸件质量和生产效率的相关数据,为铝车轮低压铸造水冷却工艺的应用提供了基础技术积累。     

锌基合金曲面型腔模具的铸造工艺及其温度场模拟

以鞍座泡沫塑料垫成型模具为例，阐述了曲面型腔模具的锌基合金铸模工艺，同时将三维温度场数值模拟技术在铸模过程预测进行了有效的应用。     

箱体低压铸造过程的数值模拟

以计算流体力学和计算传热传质学作为理论基础,利用大型模拟软件ANSYS对箱体的低压铸造过程进行了数值模拟,分析了铝合金在低压铸造充型过程中的流场以及凝固过程中的温度、固相分数的分布情况,预测铸件可能出现的缺陷,为优化铸造工艺和模具设计提供参考。     

箱体用灰铁金属型模具的设计及其陶瓷型铸造

某产品用的铝合金箱体以前用砂型铸造,常因其尺寸精度和表面光洁度低,易产生缩孔、缩松等缺陷大量报废.后改为金属型铸造,虽然铸件的精度提高了,铸造缺陷少了,但其金属型模具沿用传统的制作方法,周期长、成本高等成为制约生产的关键.为此我们采用陶瓷型铸造工艺成形.铸出毛坯经少许机加工和简单地抛光打磨,其工作面光滑,棱线清晰,满足了金属型模具的各项要求.用该金属型模具浇铸出符合技术要求的铝合金箱体零件.     

压力/低压/金属型铸造多周期、多阶段数值模拟技术的研究与应用

根据压力铸造、低压铸造和金属型铸造生产的特点,研究开发了适合于这些特种铸造方法的多周期、多阶段的计算机数值模拟系统,同时解决了冷却工艺过程模拟、多周期精确充型模拟等关键问题,能够较好的分析冷却工艺,预测模温平衡,优化模具的初始预热工艺,从而有效的控制产品质量,提高生产效率,该技术可以较好地指导实际生产.     

ProCAST在金属型重力铸造充型和模具温度场中的应用

金属型模具热平衡状态是影响铸件质量及模具寿命的关键因素,模具的温度场决定了模具承受热应力的程度.运用有限元分析软件ProCAST对金属型重力铸造中模具温度场进行了连续铸造过程的热分析,研究了自然冷却条件和强制冷却条件对模具温度场的影响.结果表明,多周期循环浇注时,随着循环浇注次数的增加,温度是不断变化的,当循环浇注7次后,模具内部建立了相对稳定的温度梯度,模具逐渐达到了热平衡状态.     

低压铸造铝合金轮毂模具温度场的测试

对低压铸造铝合金轮毂模具的温度场进行了现场测试，分析了生产过程中模具的温度分布与变化规律以及多种因素对模具温度的影响。获得的数据与分析结果为低压铸造模具设计及充型凝固模拟提供了有价值的依据     

CAE技术在支撑体金属型铸造模具设计中的应用

利用华铸CAE商业软件对壁厚不均、尺寸大、凹坑复杂的支撑体金属型铸件充型及凝固过程进行了模拟，基于模拟分析结果，提出了浇注系统和冒口系统的优化方案，并采取特殊结构控制好金属液充型状态，缩短了试模周期，保证了模具质量。     

铝合金轮毂低压铸造模具温度场的数值分析

利用ANSYS软件对铝合金轮毂低压铸造凝固过程的模具温度场进行有限元模拟,发现模具温度和铸件温度分布不均匀.采用离散型腔典型截面的分析方法,快速确定型腔温度过高位置,在此基础上提出了3种优化方案,并分别对它们进行了模拟分析.结果表明,开设冷却管道、调整侧模厚度、降低侧模温度都可以减小孤岛效应,其中降低侧模温度的效果最为理想,基本上可以完全消除孤岛.改进后的方案投入试生产,试验结果与模拟结果相符.     

镁合金轮毂低压铸造模具冷却与温度场的模拟

在镁合金轮毂低压铸造过程中,易在轮辋与轮辐连接处产生热节,对产品的质量造成不良影响.本文运用软件PAM-CASTTM对这些部位的模具冷却性能进行研究,分析不同冷却方式对热节产生的影响.通过对比发现单独设置侧模冷却管道是一种有效的冷却方式,能够很好地减小镁合金轮毂低压铸造凝固过程中在轮辐与轮辋连接处所产生的合金液体孤岛体积,使其位置向轮心方向移动,进而降低这些区域的缩孔缺陷.最后,对铸造过程的模具温度场进行了循环模拟,确定稳定生产前的浇注次数.     

钢基模具喷涂层温度场和应力场模拟分析

采用有限元分析软件计算不同时刻以及不同位置涂层内的温度场、应力场,分析电弧喷涂方法制造模具时的沉积过程.在建立传热模型过程中,采用在厚度方向以微小层逐层叠加来模拟涂层的增厚,并应用生死单元法逐层激活层单元参与计算过程,以模拟真实的喷涂沉积过程,获得了喷涂层内温度场、应力场的分布情况.并在此计算的基础上,分析了应力的分布对涂层失稳以及残余应力分布的影响,为模具尺寸设计和喷涂工艺制订提供了依据.     

我国铸造用模具的生产及今后的发展

这是所说的模具，包括造型用的金属模，制芯用的金属芯盒，压铸用的压型，以及用重力铸造、低压铸造、差压铸造用的金属型。     

金属型铸造模具技术进步探讨

在铸造模具业,技术进步方面人们往往更重视复杂的压铸模具而轻视其他铸造模具.事实上压铸不能生产的大型、高力学性能和致密组织的有色金属铸件正是用金属型铸造生产出来的.本文阐述了金属型铸造模具的发展方向,并提出提高模具设计人员的铸造工艺知识水平的重要性.     

4JB1球铁曲轴的铸造温度场模拟

本文用ANSYS软件对江铃4JB1球铁曲轴的铸造温度场进行了三维数值模拟,比较了砂型、铁型及铁型覆砂三种铸型铸造时的温度场及冷却曲线,说明了铁型覆砂铸造的优点,并通过数值模拟确定了铁型各部分的覆砂层厚度及开箱时间,了试制成本,取得了较好的经济效益。     

柴油机喷油泵泵体低压铸造工艺与模具设计

根据耐压铝合金喷油泵泵体的产品结构和技术要求,设计金属型低压铸造工艺方案,确定其低压铸造工艺参数:浇注温度为(700±20) ℃,充型速度为0.5 m/s,充型压力为0.15 MPa,结晶压力为2.6 MPa,保压时间为80 s.设计的低压铸造模具,经生产实践,操作方便,安全可靠,成型铸件品质良好.     

低压铸造三维温度场的冷却边界条件处理

低压铸造模具结构比较复杂，存在多处冷却系统对模具进行强制冷却。对低压铸造的多种类型的界面根据其换热的特点作了大致分类。针对每种情况，考虑了冷却介质和冷却管道的个性参数，建立了相应的计算模型，并编制计算程序对实际铸件进行了模拟计算。     

某缸体铝合金金属型低压铸造工艺研究

利用ViewCast软件对低压金属型铝合金A356铸造过程进行了计算机模拟,预测了产生缩孔、缩松缺陷的位置.通过计算机模拟以及对铸件表面缺陷进行分析,提出了生产工艺方案,铸造出了满足质量要求的铸件.所铸的铸件表面质量好、无缩松等铸造缺陷.这为铝合金金属型低压铸造模具设计及工艺研究提供了有价值的参考.     

导风叶轮低压铸造温度场有限元模拟及应用

铸件凝固过程数值模拟是提高铸件质量和铸造生产经济效益的重要方法和途径之一。以大型有限元软件ANSYS为工具，以某大型外贸件导风叶轮低压铸造为模型，在对充型完成后温度场的数学模型进行深入分析研究的基础上，成功的模拟了铝合金导风叶轮铸件低压铸造的凝固过零，并根据模拟结果对铸件可能产生的缺陷部位进行了预测，实现了工艺参数的优化和模具的合理设计。     

基于Magma的高压铸造模具温度场模拟分析

以汽车变速箱体零件为模型,运用Magma软件。模拟变速箱体在铸造过程中的充型流态,并对模具进行温度场模拟,分析定模、动模在喷涂前后的温度场状况。通过多组的工艺参数组合模拟,最后得到较好的模拟状态。由生产试验得知,在模具实时温度控制中,参数化调节是困难的。通过先行在Magma中模拟缩小工艺参数区间,将模拟的参数复制到压铸机上,通过微调得到理想模具温度,解决产品压铸的品质问题。能有效降低产品报废率,提高设备综合效率。     

模具冷却系统对压铸模具温度场的影响分析

运用有限元分析软件ProCAST,对压铸模进行了压铸过程热分析,用对比的方法定量地研究了冷却水的温度、冷却水管的直径及其位置对模具温度场的影响。结果表明,水温为30、50℃时,模具的温度梯度和升温速率基本一样;冷却水管的位置对模具的温度场影响较大,当冷却水管离型腔表面35mm时模具的升温速率高,热量传递快,而温度梯度低,模具的温度场分布较合理;改变冷却水管的直径,模具的温度变化明显,且采用10.5mm的管径,冷却效果最好。