基于数值模拟的铝合金汽车行李箱盖内板挤压铸造

铝合金大型薄壁铸件成型过程中充型困难,容易出现浇不足、冷隔等缺陷。基于数值模拟,采用ADC12铝合金对国内某款汽车行李箱盖内板开展直接挤压铸造研究,确定了合理的挤压铸造工艺参数,制造了模具并成功试制了铝合金汽车盖内板样件。     

铝合金涡壳金属型重力铸造工艺设计及优化

涡壳铸件内部质量要求严格,生产难度大,经过对其工艺结构的认真分析,重新设计了铸件的工艺方案及金属型模具,并在此基础上结合现场实际生产进行了铸件工艺试验验证。铸件试制过程中,采取了控制铸型涂层厚度、加冷铁等工艺措施,使铸件形成顺序凝固。结果表明,通过改进铸造工艺方法,优化模具结构,生产出了合格的铝涡壳铸件,解决了实际生产中铝涡壳的冷隔、缩松、气孔等缺陷。     

中型薄壁环形件消失模铸造工艺研究

针对中型薄壁环形铸件的结构特点,设计了阶梯式浇注系统,利用ProCAST软件对其消失模铸造充型和凝固过程进行了数值模拟分析。模拟结果表明该薄壁环形铸件不存在冷隔、浇不足等缺陷,也不存在明显的缩孔缩松缺陷。对此铸件进行生产试制,将5个铸件组合成一簇进行浇注,保障了较高的工艺出品率,试制铸件结构完整、轮廓清晰,无明显铸造缺陷,为消失模铸造中型薄壁环形件的高效率生产提供了依据。     

船用硅黄铜通海阀壳的砂型铸造工艺

针对几种典型的硅黄铜ZCuZn16Si4通海阀壳的结构特征及容易产生的铸造缺陷,进行了较为深入的探讨,并给出了相应的铸造工艺方案。结果表明,防止了冷隔夹层、缩裂疏松及氧化夹杂等缺陷产生,有效地避免了通海阀渗漏情况,制备了质量可靠的铸件。     

熔模精密铸造无切削阀板

以硅溶胶为粘结剂精密铸造3Cr13阀板,不进行切削加工,要求阀板和密封面无任何铸造缺陷,不得用焊补修磨方法修复密封面。在试制生产过程中曾出现尺寸超差、凹角金属豆、表面麻坑等缺陷。通过采取严格控制蜡模工艺参数,控制车间环境温度,脱蜡前型壳低温处理、型壳焙烧温度和浇注温度,使铸件尺寸稳定在了公差范围内。沾浆时第一遍浆吹气,第二遍浆预润湿消除了金属豆缺陷。浇注后点燃木屑盖铁皮桶,消除铸件表面麻坑缺陷。     

支架类铸件熔模铸造工艺研究

介绍了支架类铸件熔模铸造的工艺路线及主要工艺方案。通过合理制定铸件的制模、浇注系统组合、制壳、浇注等工艺方案,解决了铸件在生产过程中出现的疏松、冷隔、变形等铸造缺陷。改进后的工艺不但提升了产品质量,而且可为同类铸件的熔模铸造工艺提供参考。     

大型Al-Si合金盖板的铸造工艺

大型Ａｌ－Ｓｉ合金盖板的铸造工艺河北科技大学（石家庄０５００１８）谭建波盖板铸件属大平板类铸件，结构如图１所示，主要壁厚１８ｍｍ，材质ＺＬ１０１，单件重６８ｋｇ。生产中易产生夹砂、浇不足、冷隔、翘曲变形等缺陷，铸造难度较大。为此必须合理设计铸造工艺，...     

高合金钢多孔带肋薄板零件的铸造工艺

高合金钢多孔带肋薄板类零件的铸造工艺采用倾斜浇注工艺,金属液自下而上充型,浇注系统各部分截面积比一般铸件大,易出现浇不足、冷隔、热裂、气孔、变形等缺陷.通过加外冷铁、使用铬铁矿砂、加设防裂肋等措施解决热裂和气缩孔缺陷,通过控制打箱时间解决变形缺陷.     

地铁用球墨铸铁齿轮箱体铸造工艺设计

介绍了地铁用球铁齿轮箱体的铸造工艺设计。该结构类型齿轮箱体壁薄,形状复杂,尺寸要求较高,在生产过程中易产生变形、夹砂、气孔等铸造缺陷。针对箱体试制过程中出现的各类铸造缺陷,采用流场分析及凝固模拟分析,通过优化工艺消除箱体的铸造缺陷,保证产品的质量及尺寸要求。     

低合金耐磨铸钢煤矿掘进机履带板的研制

对低合金铸钢履带板特点及铸造工艺性进行了分析,选用水玻璃砂立浇铸造工艺进行其产品开发.针对履带板材质为低合金铸钢且铸件壁厚差异大,铸造过程中易出现材质性能低、冷隔、缩孔缩松等缺陷,使用过程中履带板易断裂及快速磨损等问题,从模具、工装、浇冒口设计、造型制芯、熔炼浇注和热处理工艺等方面采取措施,研制出合格的履带板铸件,为类似铸件的生产提供了经验.     

5MD缸体铸造工艺优化

某工厂生产的5MD缸体体积小,适合一箱多型浇注,最初设计浇注工艺时采用底注式浇注系统,铸件出现冷隔、裂纹等缺陷。为了解决铸件出现的上述缺陷,首先对原工艺方案进行了模拟,对浇注系统进行分析之后改进工艺,在新工艺方案数值模拟结果中未发现铸件有缺陷。采用新工艺试制铸件,对铸件进行检测,也未发现有缺陷,因此,采用新工艺方案批量生产铸件,解决了5MD缸体存在的冷隔和裂纹缺陷,获得力学性能满足技术要求的优良铸件。     

大功率柴油机球铁机体工艺优化

L32机体在生产过程中存在问题较多,冷隔、缩松、夹渣缺陷及尺寸问题尤为突出。针对这些铸造问题进行了分析并对工艺改进优化。经过生产验证,冷隔、缩松、夹渣铸造缺陷及尺寸问题得到有效控制,提升了铸件品质,满足了技术文件要求。     

铝合金铸件油分壳金属型模具设计

针对密封类薄壁油分壳铸件的冷隔、缩松等铸造缺陷,对其结构、性能、铸造工艺方案、模具设计等做了认真的分析论证,通过调整模具温度及涂料厚度等相关参数,经生产验证去除了该铸造缺陷。证明了该铸造工艺方案及模具设计可行有效,为今后类似铸件的铸造工艺及模具设计开拓了新思路。     

基于AnyCasting排气歧管砂型铸造数值模拟及试验研究

用砂型铸造生产的排气歧管汇聚多个支管,内外表面有极复杂的曲面,这对生产工艺提出很高要求,若工艺不当,会在浇注过程中产生缩松、缩孔、卷气、冷隔、夹渣等缺陷.运用AnyCasting铸造模拟软件对试制产品进行流场和温度场分析,基于分析结果预测铸件中存在的缺陷种类、位置和大小.理论分析与试验结果基本吻合,通过分析缺陷情况实施相应工艺优化,将缺陷影响降至最小程度,从而得到满意铸件.     

金属型重力铸造复杂铝合金壳体及模具设计

对某复杂铝合金壳体零件的结构进行分析,确定了采用金属型重力铸造工艺。首先进行了机开模的模具结构设计,进行实际验证后,发现该工艺存在厚大处易产生缩松、薄壁处易产生浇不足、远端易产生冷隔,且顶出和取件困难等问题,因此对铸造工艺进行了改进并对模具结构进行了优化设计,解决了部分问题。为彻底解决铸件缺陷的问题,改进方案设计手开模,铸件水平放置,保证顺序凝固,冒口设在侧面,同时对热节处设置补缩通道,并用覆膜砂芯代替抽芯,再次试制,可以得到外观良好,内在品质符合要求的产品。     

ZL205A长型薄壁多腔吊梁铸造工艺优化

通过某型吊梁试制,分析了砂型重力铸造过程中吊梁出现裂纹、冷隔、浇不足等缺陷的原因,认为形状复杂、壁厚不均是产生裂纹的主要原因,铸造工艺不当是产生冷隔的主要原因。铸件结构、铸造工艺不当是产生浇不足的主要原因。针对铝液质量、浇注速度、充型压力、浇注时间和排气通道等因素进行改进,经验证,改进后的ZL205A长型薄壁多腔吊梁成形完整,无裂纹、冷隔、浇不足等缺陷。     

大型挖泥泵叶轮铸造缺陷分析及其对策

叶轮是整个挖泥泵的核心过流部件,其质量要求很高。大型挖泥泵叶轮铸件容易出现缩孔、气孔、冷隔等铸造缺陷。详细分析了叶轮不同部位缺陷产生的原因,针对浇冒口系统、型砂工艺、涂料、浇注工艺及打箱清理工序制定了防止缺陷产生的相关对策,使生产的大型挖泥泵叶轮铸件合格率达到95％以上。     

镁合金薄壁件的石膏型精密铸造

对镁合金石膏型熔模铸造不同浇注方式进行了对比试验和充型过程模拟。结果表明,由于石膏型透气性差,低压铸造方法要优于重力铸造。薄壁镁合金铸件的主要缺陷是冷隔,重力铸造冷隔程度比较严重,而且很难通过改善工艺消除;而低压铸造基本无冷隔缺陷,即使出现轻微冷隔,也很容易通过提高浇注温度和增加压力的方法消除。重力铸造无法避免铸件的氧化,而低压铸造通过一定措施可使铸件不氧化。     

大平板类铸件实型铸造工艺的实践

采用泡沫聚苯乙烯板材加工粘合成型,树脂砂型或水玻璃砂造型,生产中大型铸件,称为实型铸造(Full Mould Casting),是消失模铸造的一种工艺.用FMC法生产机床铸件,目前发展较快,但床身铸件外形尺寸大,壁薄、形状复杂,很容易产生冷隔、皱皮、气孔、夹渣、积炭等缺陷,特别是大平板类铸件,还容易出现变形,漂芯等问题.本文就消失模实型铸造法生产大型机床工作台铸件的生产工艺控制进行交流.     

491干式缸套气缸体气孔缺陷的研究与降低

简述了干式缸套气缸体复杂薄壁类铸铁件砂型铸造生产中,原采用一些传统铸造工艺方法存在较多气孔缺陷、冷隔、浇不足等问题;阐述了加大芯头结构、合理应用工艺补贴、优化设计冒口系统、大孔进水技术、有效浇注时间等新工艺、新技术和新理论所优化设计的铸造工艺方案,使所生产的491干式缸套气缸体气孔、冷隔、浇不足缺陷得到了有效克服,获得了良好的技术经济效果。