中厚板轧后管层流控冷瞬态温度场数值模拟

利用热流耦合有限元方法得到了管层流水冷区钢板表面热流边界条件，适用于板面温度为100～900℃，上、下集管射流初始速度分别为1．5～3．5m／s、2．5～4．5m／s。建立了钢板瞬态温度场求解的有限元几何模型、网格模型、材料属性与初始条件等，并对12～60mm厚度钢板控冷过程进行了数值模拟与分析。计算终冷温度与实测结果比较，相对误差低于5％，温降相对误差大部分低于10％。     

中厚板轧后控冷技术研究

介绍了中厚板轧机ACC水冷装置的设备组成及控制过程。     

中厚板轧后控制冷却技术的发展及现状

介绍了中厚板控制冷却技术的发展和现状,并对各种冷却方式的性能进行了分析、比较;综述了控制冷却的方法及研究成果,对改进我国中厚板控制冷却系统提供了途径。     

中厚板轧后控制冷却系统

介绍了轧后控冷技术的发展及其作用,指出通过应用轧后控冷技术,可以细化钢板晶粒,提高钢板的强度,代替正火工艺;分析了轧后控冷工艺主要工艺参数如冷却速度、水量及返红温度的控制对于控制冷却系统的影响;对实现轧后控冷技术关键部分的控冷设备及其自动化控制系统的主要构成及特点进行了详细介绍,并对中厚板轧后控冷技术的未来发展趋势进行了展望。     

基于遗传算法的中厚板高密度管层流控冷模型

针对高密度管层流控冷模型中既有连续变量又有离散变量 ,且为多峰值全局优化问题的特点 ,以钢板终冷温度为目标函数 ,以钢板运行速度、集管开启组数 ,上、下集管流量为变量 ,基于遗传算法对控冷模型进行了优化。遗传算法采用二进制编码 ,比例选择、多点交叉和变异等算子 ,终冷温度的相对误差低于 5%。     

再结晶型控轧及快冷工艺生产Q345B中厚板试验

介绍了利用再结晶型控轧及快速冷却工艺 (RCR ACC)生产厚 10～ 18mmQ34 5B中厚板的试验研究概况。结果显示 ,与传统控轧及快速冷却工艺相比 ,采用RCR ACC工艺生产的中厚板 ,不仅力学性能可满足国家标准要求 ,而且小时产量高 ,生产成本降低     

中厚板轧后水幕冷却控制模型的研究

研究了中厚板轧后水幕冷却的工艺过程,提出了一套适合现场应用的数学模型,对模型的算法及自学习方法给出说明,并介绍了该模型在济钢中板厂应用的良好效果。     

舞钢轧钢厂轧后快冷ACC系统的研制与开发

介绍了新研制开发的中厚板轧后快冷系统的组成、特点和性能参数，该系统可冷却厚12～250mm的钢板，最大冷却速度可达30℃／s。     

中厚板轧后超快速冷却控制系统的开发与应用

以中厚板轧后超快速冷却控制系统为对象,分析了系统内部以及与外部系统的通讯方式,建立了基于样本微跟踪策略的功能控制和数学模型,并结合中厚板生产过程的特点进行优化和创新.采用超快速冷却系统进行轧后控制冷却后,简化了系统的调试和维护过程,满足了过程控制系统准确性和稳定性的要求,最终实现了产品工艺参数高精度控制.     

攀钢线材厂轧后控冷技术的应用

攀钢线材厂通过对轧后控冷工艺的不断完善，合理利用其工艺特点进行实验研究，从而开发出含微钒钛的优质线材。     

热轧角钢轧后超快冷装置的设计及应用

针对我国角钢生产主要采用常规工艺,为保证产品性能主要采用添加合金元素的方法而导致生产成本较高的问题,山东石横特钢集团有限公司与东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室合作攻关,在现有工序不变的前提下,自主设计了角钢超快冷装置。介绍了超快冷装置的结构设计、供水系统及控制系统设计。针对生产中角钢弯曲及性能不均问题,进行了原因分析并提出了相应措施。结果表明,采用超快冷工艺,Q355(Q345)级钢取消了V元素的添加,Si元素质量分数降低了0.04%~0.2%,Mn元素质量分数降低了0.2%~0.25%;Q420级钢V元素质量分数降低了0.04%,Si元素质量分数降低了0.03%~0.15%;所有C级钢全部取消了Al元素的添加。截止2020年8月,采用超快冷技术已成功轧制179万t角钢,产品质量完全满足国家标准和用户要求。     

小H型钢轧后控制冷却系统的开发与应用

通过对热轧后小H型钢立即进行强制冷却,实现型钢组织从奥氏体向铁素体转变过程中的晶粒细化,从而很大程度提高小H型钢的屈服强度。根据这个理论和温度场模拟计算以及现场实际条件设计的在线控制冷却系统在马钢小H型钢生产线上得到应用。应用结果显示,Q235材质的小H型钢屈服强度比空冷条件下提高50 MPa以上。     

船板钢E36轧后控冷工艺的制定

采用Formaster-Digital全自动相变仪测定了船板钢E36加热时的实际相变温度Ac1和Ac3,以及冷却时的实际相变温度Ar1和Ar3,同时测定了试样在不同冷却速度下的相变点,根据相变点绘制出了E36钢的奥氏体连续冷却转变曲线(CCT曲线).通过分析不同冷却速度对E36钢的显微组织、晶粒度和硬度的影响,制定出了较合理的E36钢轧后控冷工艺:冷却速度5～10℃·s-1,终冷温度550℃左右,然后空冷.该控冷工艺,保证了室温主要组织为F P,细化了铁素体(F)晶粒,同时保证了E36钢的硬度要求.     

中厚板UFC-ACC联动冷却控制系统的开发

在深入研究某中厚板厂新增超快速冷却系统的特点及功能的基础上,结合已掌握的德国西马克层流冷却控制技术,提出了两个冷却设备的基础自动化系统和过程自动化系统联动控制技术方案,为新增超快冷控制系统的嵌入找到了一个合适的切入点。基于UFC-ACC联动冷却控制系统,该厂已开发并批量生产了多个钢种（管线钢、高强钢、压力容器钢等）中厚板产品。     

A36、D36钢板控轧控冷工艺生产实践

通过对A3 6、D3 6高强度船板控轧控冷工艺的实践研究 ,得出采用合理的钢板成分和控轧工艺 ,可使船板具有良好和稳定的综合性能 ,完全可取代轧后正火工艺进行大规模生产。同时对影响船板性能的因素进行了分析     

中厚钢板正火后快速冷却工艺控制系统

正火后快速冷却是改善中厚钢板热处理组织性能的新技术,工艺控制是该技术的核心。本文建立了钢板正火后快速冷却多场耦合传热模型和换热系数模型、自动控制系统和系列高强均匀快冷技术,构建了工艺控制系统。工业应用结果表明：该系统实现了按工艺路径快冷,主要冷却参数控制误差<1%,终冷温度控制精度为±10 ℃,冷后板形不平度≤7 mm/2 m,冷后钢板组织、强度、冲击韧性等改善明显,满足了企业高品质、减量化热处理的需求。     

采用控轧控冷工艺生产车轮用双相钢

介绍了车轮用热轧双相钢板的控制轧制与控制冷却工艺、组织性能和冲压使用效果，该产品强度高、塑性好，屈强比为0．64～0．68。     

运用控轧控冷工艺提高钢板力学性能

结合马钢中板生产实际, 对控轧控冷工艺中快速轧制, 快速冷却, 大压下量开坯, 大压下率终轧及碳当量对温度控制的影响等主要方面进行了探讨, 并得出适当的工艺参数, 从而大大提高了钢板力学性能合格率。     

中厚板轧后冷却圆形喷嘴射流冲击行为分析

在中厚板轧后冷却过程中,喷嘴的射流冲击形式和钢板表面积水层深度对冷却能力有着重要影响。本文利用ANSYS Fluent软件进行模拟仿真,研究了相同口径的圆形喷嘴,在不同倾斜角度、入口速度的条件下,射入不同积水层深度的水流场,分析了水流场中的流速及对钢板表面的冲击压强的变化趋势,得出初始流速、钢板表面积水层深度对射流钢板冷却冲击的影响关系。结果表明：喷嘴倾角越大,初始速度越大,钢板表面的积水层越薄,射流冲击钢板表面的压强值越大,冷却能力越强。