合成氨联产甲醇运行总结

山东明水化肥厂目前已达到200kt/a氨醇、250kt/a尿素的生产能力。为进一步降低合成氨消耗，提高企业经济效益，在2000年的合成氨技改中，新改造1套Ф1000均温型甲醇塔联醇系统。该系统于2000年9月15日开始设计，12月18日顺利投产运行，一次开车成功。为提高生产强度，平衡氨醇产量，     

双低压醇氨联产工艺应用总结

湖北当阳市华强化工有限公司原具有年产合成氨醇300kt（其中甲醇60kt）、尿素400kt的生产能力。2008年公司计划扩建合成氨、尿素生产装置,扩建完成后将达到年生产能力460kt总氨醇和600kt尿素。为此,2008年初公司组织有关技术人员到几家化肥企业进行了实地考察,经过论证和比较,决定采用南京国昌化工科技有限公司的“双低压醇氨联产工艺”技术,并委托南京国昌公司设计1套660t／d氨合成装置及处理氨合成原料气量900t／d醇烷化净化装置,在这套合成氨装置上增建1套420t／d低压联醇装置。     

矮胖型氨合成塔应用总结

江苏泗洪化工有限公司原合成氨生产能力为2.5万t/a,主要产品为碳酸氢铵。为改变产品单一的现状,适应市场需求,公司对合成氨装置进行了改造,并新增1套PSA脱碳系统及联产甲醇装置,现生产能力达到合成氨5万t/a,甲醇1万t/a。合成氨系统扩产改造,主要围绕1 000 mm矮胖型氨合成塔及     

φ1200均温塔内件及WC—1铜基催化剂在联醇生产上的应用

我厂目前是一个已达12万t／a总氨生产能力16万t／a尿素加工能力和3万kw热电装机容量的氮肥企业。联（甲）醇系统于1995年8月建成投产,设计能力为精甲醇2万t／a。联醇工艺装置为1200甲醇合成塔配1000分离设备,单塔生产。甲醇合成塔内件为均温型结构,由浙江衢州前程压力容器厂制造。催化剂为温州龙湾化学厂生产的WC－1型铜基催化剂,共9．3m3。该系统于1995年8月14日正式转入生产,到1997年10月份已连续运行26个月,在控制醇氨比10％～11％的情况下,已累计生产粗甲醇21150t,催化剂平均生产强度达2275t／m3。预计该炉催化剂还可使用半年…     

年产4万t联醇装置运行总结

我公司第一套2万t／a联醇装置自1995年9月建成并投产以来，产品质量一直保持优级品，触媒使用初、中期，质量能达到分析纯的标准，因而受到广大用户的好评，并且供不应求。为此，公司在2001年的甲醇技改工程中，又新建1套2万t／a的甲醇装置，甲醇总生产能力达到4万t／a，粗、精醇操作全部改为DCS控制，优化了操作。现将公司在生产实践中的做法，总结如下。     

联醇生产铜塔带液的处理

我公司联醇装置在φ500铜洗设备改造基础上,于1994年12月新上两套φ800甲醇合成塔、醇分、油分,新装两台1．8m3／min循环机,两套装置生产能力为2万t／a粗醇。合成氨系统及尿素装置均为两套系统,只有铜洗工段是一套,1996年4月大修时将φ1000铜洗塔填料更换为125Y型规整填料。联醇投产后,由于生产尿素合成氨能力不足,粗醇塔吃不饱,因此催化剂使用寿命在一年以上,1997年4月更换2#塔催化剂和1997年Ic月更换广塔催化剂时,铜洗塔均发生带液事故,简述如下。1第三期银塔带淹经过1997年4月15日O时4O分,2“粗醒塔停车更换催化剂,合成氨…     

联醇生产对铜洗的影响及对策

山东省肥城市化肥厂3万t／a联醇系统于2002年3月投入正常运行，使氨(醇)生产能力达到了15万t／a。由于联醇的投产，使吨氨电耗平均下降80～100kWh，也对铜洗工序产生一些负面影响。在生产操作中如果不及时作预见性调整，将会影响正常生产。现把联醇运行中的体会     

联醇双塔装置扩建总结

山东省郯化集团化肥分厂原有φ1200联醇装置1套，甲醇生产能力2万t/a。为提高甲醇产量、增加经济效益、降低铜洗负荷、稳定安全生产，对现有装置进行扩建。根据联醇催化剂的使用特点和实际生产要求，2台合成塔设计可并可串流程，甲醇生产能力达到4万t/a。该扩建工程于2001年3月竣工，工程总投资550万元。扩建后的联醇系统运行状况良好，各项技术指标均达到设计要求。     

φ1200前置式副产蒸汽联醇塔的应用

河南省洛阳市孟津化肥厂现有合成氨生产能力8万t/a,有2610造气炉8台,开6～7台;2400、2600湿法脱硫系统2套;3600中变炉、3200低变炉各1台;碳化及热钾碱脱碳系统各1套;8万t/a精脱硫系统1套;H12-57高压机6台、L3.3-17机5台;原有800联醇塔1台、600联醇塔3台;1000矮胖中压甲烷化塔1台,能力6万t/a;1000、600氨合成系统各1套。改造前产氨5万t/a(产品除部分液氨外,其余为碳铵),甲醇3万t/a。1　甲醇扩能改造方案及工艺流程为进一步提高企业经济效益,从调整产品结构着手,该厂于2002年10月进行技术改造,在总氨能力不变的前提下提…     

联醇生产精炼系统计量加氨小结

山西永济中农化工有限公司原生产能力为合成氨70kt／a、尿素120kt／a，2005年6月进行技术改造，增设30kt／a联醇装置，氨醇能力达到100kt／a。联醇装置投产后，对精炼系统加氨装置进行了计量改造考核，每天可节约自用氩4-6m^3，现对改造情况小结如下：     

200kt/a合成氨中、低压甲醇方案比较及选择

0前言安徽晋煤中能化工股份有限公司现有4套中压联醇装置和1套单醇装置,甲醇总生产能力100kt/a。1#合成氨系统现有28台H12型压缩机、1套Φ1200mm和1套Φ1000mm中压甲醇系统。随着合成氨生产能力的增加,中压联醇生产能力明显不足,需新增联醇合成系统。故提出2套方案:方案一是将即将闲置的Φ1200mm氨合成系统改造成中压联醇系统;方案二是将原高压合成系统静止设备改作它用或出售,原地新建1套50kt/a低压甲醇装置。1工艺路线比较(1)方案一:采用全部中压联醇系统。原合     

合成氨联醇装置甲醇系统出现铵盐的原因分析

1问题描述我公司采用的是合成氨联醇生产模式,第1套甲醇装置于1995年投入生产运行,生产能力为20 kt/a;第2套甲醇装置于2001年投入生产运行,生产能力也为20 kt/a。合成氨系统的生     

甲醇生产副产蒸汽新工艺

随着甲醇下游产品的不断开发和甲醇燃料的推广应用，国内新增甲醇生产厂家已达百余家，且新建甲醇装置规模越来越大。单套生产能力由原来的2000t/a，发展到30000-50000t/a；醇氨比由初期的20％～30％提高到40％～50％，高的已达70％-80％，愈来愈体现出甲醇生产在合成氨装置中所占份量越来越大。而众多的联醇装置均沿袭了传统甲醇合成工艺流程，传统的工艺由于特定的时期和生产条件，未能注重反应热这一能量的回收，     

Ф1200前置式副产蒸汽联醇塔的应用

河南省洛阳市孟津化肥厂现有合成氨生产能力8万t／a，有Ф2610造气炉8台，开6～7台；Ф2400、Ф2600湿法脱硫系统2套；Ф3600中变炉、Ф3200低变炉各1台；碳化及热钾碱脱碳系统各1套；8万t／a精脱硫系统1套；H12-57高压机6台、L3．3—17机5台；原有Ф800联醇塔1台、Ф600联醇塔3台；Ф1000矮胖中压甲烷化     

丝网填料在精甲醇系统的应用

河南省新乡市延化集团化肥厂是20世纪70年代建成的年产3000t／a小型氮肥企业,目前合成氨生产能力达10万t／a。由于仍以碳铵为主导产品,致使企业近几年生产经营非常困难。为摆脱困境,公司决定调整产品结构,建设1套3万t／a的联醇装置,同时配套3万t／a的甲醇精馏装置。     

DN1 800 mm氨合成系统运行总结

0 前言 江苏恒盛化肥有限公司氮肥厂目前的生产规模为年产合成氨220 kt/a、甲醇60 kt/a、尿素350 kt/a.为了扩大企业规模,达到合成氨300 kt/a、尿素400 kt/a的生产能力,公司新增了1套合成氨生产能力为180 kt/a的DN1 800 mm氨合成系统.该系统由湖南安淳高新技术有限公司设计,采用安淳高新技术公司设计生产的ⅢJD-2000型DN1 800 mm氨合成塔内件,共装XA-201型催化剂66.6 t,生产运行情况良好.     

低压联醇、中压联醇运行总结

亚洲新能源控股（信阳）有限公司现有合成氨生产能力为120kt／a．2套中压甲醇系统（其中Ф1 200mm以及Ф1 400mm系统各1套）,1套Ф2 400mm低压甲醇系统。压缩机为七段压缩,原压缩机六段出口串中压联醇,2006年2套中压甲醇装置投入运行。2008年公司为提高甲醇产量,决定在压缩机五段出口串1套低压联醇,于2008年6月投入运行。     

“36·60”一期工程原料气精制和氨合成系统开车运行总结

1概述 山东联盟化工股份有限公司地处山东寿光市，原有3套氨合成系统，其中2套采用南京国昌公司技术，另有一套低压单醇系统。合成氨生产能力300kt／a，主要产品有400kt／a尿素、175kt／a甲醇等。2005年公司根据化肥、[第一段]     

醇烃化精制工艺的生产运行及几点看法

山西晋城化工有限公司的1套220kt／a合成氨醇烃化原料气精制工艺生产系统自2000年投入生产以来已运行多年。目前实际生产能力总氨850t／d、尿素≥1300t／d，已超过设计能力。系统运行以来，醇烃化原料气精制工艺已突出体现了生产成本低、环保质量高、气体净化稳定、微量（CO＋CO2）波动小的优点，较传统的铜洗工艺具有显著的优势，为企业增加经济效益作出了贡献，而醇烃化精制工艺在生产应用中亦不断完善和提高，发展的前景将会更加宽广。     

非等压醇烷化系统开车小结

安徽三星化工有限责任公司氨醇生产能力为210kt／a,精炼工段有两套Ф1000mm的精炼装置。本着节能减排和净化环境的原则,公司决定新增1套高压醇烷化系统代替两套精炼装置,新系统要满足650t／d合成氨的生产能力。该项目于2007年8月动工建设,2007年12月5日并入系统试运行。