稀土在纯棉织物染色中的应用

本文阐述了稀土元素用于纯棉织物的硫化、活性、不溶性偶氮、直接染料染色机理,以及在实际生产中的应用情况和操作注意事项。采用稀土染色,可节省染化料3～29％。     

棉织物的Eurolan NC生物抛光染色同浴工艺

采用纤维素酶Eurolan NC和活性染料对棉织物进行生物抛光和染色同浴加工。分析了pH值和电解质(硫酸钠)用量对纤维素酶Eurolan NC稳定性的影响,发现在pH值4.9~7.5和硫酸钠质量浓度为10~80 g/L时,Eurolan NC的相对活力可达90%以上,稳定性良好。试验结果表明,棉织物Eurolan NC生物抛光与染色同浴处理,可获得与分浴处理相同的效果,处理后织物表面茸毛较少,纹路清晰,抗起毛起球等级提高,且不影响活性染料染色。     

添加剂和酰胺在棉织物一浴染色整理中的应用

使用国产酸性染料或直接染料和低甲醛防皱整理剂进行一浴法染色整理。重点研究了防皱整理用添加剂和酰胺化合物对染色整理织物性能，如染色表面深度、固色率、折皱回复角及断裂强度的影响，并且还测定和评价了染色整理织物的牢度。     

涤棉针织物分散/活性一浴一步法染色工艺

通过试验，优选出适合弱碱性与中性条件下一浴一步法染涤棉混纺针织物的染料和染色工艺。ERD系列分散染料较适合一浴法碱性浴染色，使用β-环糊精有增深作用，且匀染效果明显。部分B型染料在中性条件下比在弱碱性条件下的K／S值高。     

棉织物漂染一浴法染色工艺优化

针对传统棉织物浅着色需将漂白和染色分为2个工序进行,时间长、工艺复杂、水资源消耗大等问题,采用新型漂染一浴法工艺对棉织物进行浅色相染色。结果表明:采用活性染料诺威克隆深夜色S-R染色的最优工艺为H2O2用量1%(owf))、保温温度65℃、染色时间40 min、固色纯碱用量7.5%(owf)。该工艺缩短了操作流程,提高了生产效率,可实现节能减排,降低生产成本。     

次氮基三乙酸三钠在棉织物活性染色中的应用

以次氮基三乙酸三钠代替氯化钠/碳酸钠作为活性染料促染/固色剂,用于纯棉织物活性染料浸染和轧染工艺。通过考察次氮基三乙酸三钠用量对染色织物表观色深(K/S值)的影响,分析了该有机盐溶液电导率和缓冲性能,表明该盐可用于棉织物的活性染色。结果表明,当浸染和轧染工艺中次氮基三乙酸三钠质量浓度分别为110 g/L和100 g/L时,染色织物的K/S值、色牢度和断裂强力等指标均能够达到无机盐染色效果,且染色均匀性更佳。     

稀土铈化合物对羊毛织物染色性能的影响

文章主要对稀土铈化合物在改善羊毛染色性能方面进行研究,通过实验探讨稀土铈化合物用量、染色温度和保温时间对羊毛染色上染百分率的影响,确定最佳染色工艺;探讨稀土铈化合物对羊毛低温染色性能的影响;对稀土染色羊毛织物的匀染性和各项色牢度进行测定分析.结果表明,染色浴中加入一定量的稀土铈化合物,可提高羊毛的上染百分率;在85℃较低染色温度下可获得理想的上染百分率;匀染性良好,皂洗牢度和耐摩擦色牢度满足使用要求.     

溶胶-凝胶预处理棉织物的栀子黄稀土染色

先用溶胶-凝胶预处理棉织物,再以稀土取代常规重金属媒染剂,用于天然染料栀子黄对棉织物染色,并与常规重金属媒染剂替代品明矾处理的染色织物的相关染色性能进行比较,包括上染曲线、提升力曲线、染色牢度及匀染性.结果表明,溶胶-凝胶与稀土的协同作用较明矾可更大地提升染色织物的K/S值,且具有相当或更优的染色牢度.     

代盐剂ABE在棉活性轧染中的应用

采用代盐剂ABE和精练酶ESF对纯棉机织物进行复合前处理,然后进行活性轧染染色。代盐剂ABE复合前处理的优化工艺条件为:代盐剂ABE 15 g/L,精练酶ESF 20 g/L,30%过氧化氢30 g/L,轧余率100%,汽蒸时间45 min。代盐剂ABE工艺可以减少工序,节约能源,尽管前处理效果稍逊于传统工艺,但处理织物的染色深度高于传统工艺,各项牢度与传统工艺相当。     

新型盐剂A在活性染料轧烘焙染色中的应用

采用含有多活性基的新型盐剂A对棉织物进行预处理,然后进行活性染料的无盐染色.用红外光谱和热重分析新型盐剂A处理前后棉纤维的结构和性能变化,结果表明,棉织物浸轧新型盐剂A后烘干,新型盐剂A即可与纤维键合,处理后纤维的热稳定性有所下降;优化的染色工艺条件为:新型盐剂A用量为25 g/L,氢氧化钠用量为20 g/L,焙烘温度为160℃,焙烘时间为1.5 min;处理后无盐染色织物的K/S值与传统二浴法汽蒸轧染织物相当或更高,耐摩擦色牢度和耐洗色牢度有所提高.     

代盐剂ABE在棉织物活性低盐染色中的应用

将棉织物煮漂与代盐剂ABE预处理进行一浴一步法前处理,探讨了代盐剂种类及用量、中温型练染酶LS用量、双氧水(30%)用量、处理温度及时间对棉织物低盐活性染料染色效果的影响.通过正交试验获得的优化工艺为:代盐剂ABE 7 g/L,碱剂EH1 g/L,LS酶3.5 g/L,双氧水(30%)3 g/L,处理温度98℃,时间30 min,浴比1:50;结果表明,相比传统的活性染料染色,织物经一步法前处理后,再经低盐染色碱S固色,可减少无机盐用量50%～75%,染色织物得色均匀,皂洗牢度和耐摩擦牢度均达到服用要求.     

壳聚糖浸渍处理对棉织物活性染料染色的影响

棉织物经壳聚糖处理后，再分别用X型、K型、B型活性染料进行染色。探讨了壳聚糖处理温度、时间及其浓度对织物染色性能的影响。棉织物浸渍壳聚糖的条件温度以60℃，时间则以超过30min以上为宜；壳聚糖浓度高，利于染色，但浓度过高，对织物手感有不良影响。试验结果表明，壳聚糖浸渍处理棉织物后再染色，浮色少、色泽稳定、摩擦牢度较高。     

棉织物活性染料染色后的皂洗酶处理

纯棉梭织物经活性深红RE-287、活性黑RE-280和活性特深艳蓝ED-R染色后,采用皂洗酶取代传统的皂洗工艺进行处理,探讨皂洗酶用量、温度及处理时间对染色质量的影响。结果表明,皂洗酶用量在0.3～0.4 g/L、温度70～80℃、时间20 min条件下可获得理想的效果。与传统皂洗工艺相比,皂洗酶处理工艺可省去皂洗后的热水洗,染色织物皂洗沾色牢度可提高0.5级,湿摩擦色牢度可提高0.5～1级,同时显著降低废水的色度。     

纯棉活性染色的臭氧清洗工艺

将臭氧应用于纯棉织物活性染料染色后的清洗工序,探讨了氧化清洗条件对清洗效果的影响.结果表明,较适宜的氧化清洗条件为:臭氧气流量1.5 L/min,浴比1 ∶ 40,pH值6,清洗温度50 ℃,清洗时间因染料而不同,活性红B2BF、活性黄B4RFN和活性藏青BGD染色织物的清洗时间分别为7 min,4 min和3 min.与常规皂洗相比,经臭氧氧化清洗后织物K/S值下降不大,色光变化较小,色牢度略有提高.臭氧清洗可以使净洗残液废水的色度降低80%以上,CODCr值降低50%以上,减轻了环境污染,有利于实现清洁生产.     

代用碱在棉活性染色中的应用

介绍了在棉织物活性染料常温溢流染色中，使用代用碱固色时中深色、浅色及敏感色的染色工艺和工艺曲线，并就操作中易出现的问题提出了注意事项。