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310S奥氏体耐热不锈钢(%:0.05C、24.5Cr、19.3Ni)导热性差[100℃导热系数0.029×4.18J/(cm·℃)],200 mm×(950~2 150)mm连铸板坯易产生纵裂纹(宽0.1~10 mm,深1~20 mm)。通过采用熔点1 085℃的保护渣(ST-SP/310)替代熔点1 120℃的保护渣(ST-SP/810),结晶器宽面和窄面的冷却水流量分别从4 500 L/min和460 L/min降至4 300 L/min和430 L/min,钢水过热度从30~45℃降至20~35℃,拉速从0.95m/min降至0.80~0.90 m/min,铸坯质量明显改善,消除了表面纵裂。 相似文献
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调查昆钢炼钢厂板坯表面纵裂的工艺因素,分析板坯纵裂产生的原因,通过采取相应的措施,板坯纵裂状况得到控制,热轧板卷的细小表面裂纹、结疤也减少。 相似文献
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09CuPTiRE耐候钢(%:≤0.12C、0.06~0.12P、≤0.020S、0.25~0.50Cu、≤0.03Ti、0.01~0.04RE) 180mm×1200mm板坯由80t转炉-钢包吹氩-板坯连铸机生产。通过控制Cu/Ti≤20、P含量≤0.11%、RE含量0.01%~0.03%,使用09CuPTiRE钢专用保护渣,结晶器液面波动≤10mm,减少二冷配水量15%等工艺措施,使09CuPTiRE钢板坯纵裂发生率由15%降至0.5%。 相似文献
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连铸板坯表面纵裂的成因分析及改进措施 总被引:2,自引:1,他引:1
对连铸板坯表面纵裂的进行了一系列的分析研究,查明浸入式水口在注中损坯和结晶器用保护渣的性能不合是主要原因,采用相 应的改进措施后,该类缺陷的发生率大幅度降低。 相似文献
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通过对板坯纵裂机理和影响板坯纵裂的因素进行分析,结合310S属高铬镍、纯奥氏体耐热不锈钢其传热性较差的特性,从结晶器冷却水强度、保护渣的选择、过热度和拉速等角度出发,对310S耐热不锈钢的连铸生产工艺进行调整,从而有效解决了其连铸板坯纵裂的问题。 相似文献
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宝钢含碳量0.08%—0.20%的连铸板坯表面纵裂现状分析 总被引:1,自引:0,他引:1
本文从宝钢板坯连铸大生产实绩的统计结果,说明纵裂主要出现在开浇第一炉,特别是在最初21m长度上(占两块板坯);连铸保护渣性状对含碳量008%~0.20%的连铸钢板坯的纵裂发生有重大的影响。统计分析表明,含碳量为0.09%~0.14%的连铸钢,纵裂发生率较高,且对钢水过热度、Mn/S比、铸速变化及坯宽等因素的敏感性亦大。 相似文献
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连铸板坯表面纵裂起因于结晶器弯月面出现坯壳厚度的不均匀性。针对河北钢铁集团金鼎重工股份有限公司板坯连铸机的实际生产情况,分析影响板坯表面纵裂的因素,发现连铸板坯纵裂与结晶器冷却强度、钢水成分,夹杂物含量、拉速等诸多因素有着密切的关系。通过对各方面采取相应的措施,减少连铸板坯纵裂的产生。 相似文献
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针对不锈钢冶金特性和最终用途特点设计了板坯连铸工艺装备和工艺参数,在热调试和生产过程中不断调整连铸工艺,目的在于改善板坯表面质量.目前,以304钢种为代表的板坯修磨率达到了样板厂水平,板坯表面质量达到了设计要求,工艺设计被证明是合理的. 相似文献
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不锈钢连铸板坯生产中板工艺分析 总被引:1,自引:0,他引:1
采用中板坯展宽纵轧工艺,可以较好覆盖中板规格,又使中板的成材率保持当前水平或得到提高,并使中板的综合成材率提高8%以上,解决了连铸坯的出路问题。 相似文献
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结合天铁炼钢厂0#连铸机的实际生产情况,从多方面分析了表面纵裂的产生因素,发现表面纵裂与钢水成分、拉速、钢水过热度、结晶器冷却强度、保护渣等因素密切相关。通过采取对转炉钢水控制终点化学成分、稳定连铸拉速、优化结晶器冷却制度、改进保护渣性能等相应措施,使表面纵裂得到有效控制。 相似文献
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2Cr13马氏体不锈钢铸坯表面纵裂控制 总被引:1,自引:0,他引:1
根据马氏体不锈钢在连铸浇注过程中的凝固收缩特性,分析连铸浇注过程中易引发表面纵裂的原因,提出应对措施,从而有效避免板坯表面纵裂的产生。 相似文献
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本文主要对舞钢连铸板坯表面裂纹产生的原因进行分析,着重阐述在连铸生产中钢的化学成分,浇涛工艺参数,设备状况,保护渣等对铸坯表面裂纹的影响以及采取的措施。 相似文献