油底壳拉深成形工艺与模具设计

分析了油底壳零件的工艺特点，介绍了一次拉深模具和二次拉深模具的结构，工作过程以及模具的调试过程。     

车身衣帽板拉深工艺与模具设计

制定了车身衣帽板的拉深工艺,给出了拉深工艺面的生成方法和模具的总体结构,并就主要的零件和结构设计中应注意的问题进行了分析,提出了解决问题的措施,制造出客户满意的产品。     

框形件切断弯曲模

框形件切断弯曲模上海天山塑料厂（上海２０００９３）承仪新上海拖拉机厂承德１工件分析图１所示框形件,材料为２．５ｍｍ黄铜,一般由２副模具冲制而成。在参考了有关资料后,设计制造了１副将原来２模具的工序合到一起的模具,该模具能在１个行程中完成棒料的切断及...     

复杂盒形件厚板拉深模具设计

分析了厚板盒形件容器支架零件的工艺,介绍了毛坯尺寸的确定,工艺参数的计算和模具结构设计特点.     

固定座拉深工艺分析及模具设计

通过对冰箱上的冲压件固定座进行了冲压工艺分析，对所要求的工序进行了合理的分布，使其冲压工艺更加合理。并对两次拉深模结构进行了详细的阐述。针对生产中可能出现的问题提出了相应的解决办法，突出了各自的重点。     

盒形件拉深模设计

对盒形件拉伸模具的设计进行了分析,并介绍了模具结构,阐述了在设计模具时只有采用合理的设计参数,同时又要考虑到拉深过程中的各种因数的影响,才能提高工件的拉深质量。     

筒形件拉深挤边模具设计与工艺

叙述了筒形件拉深挤边的复合工艺,对其原有的冲压工艺进行了改进,将原工艺采用3副单工序模进行3次拉深成形及一道机加工工序来生产,改为采用3副单工序模拉深,其中最后一副单工序模进行拉深带挤边的复合新工艺,从而减少了一道机加工工序,重点介绍了拉深挤边的过程及模具结构的特点.生产实践证明,模具质量稳定,生产的零件符合要求,提高了生产效率,降低了生产成本.     

高正方形盒形件拉深工艺及模具设计

分析了电池壳高正方形盒形件的拉深工艺,计算了高正方形盒形件的毛坯形状及尺寸,确定了拉深次数及其工序尺寸,叙述了高正方形盒形件的冲压力计算,并介绍了电池壳高正方形盒形件落料———拉深复合模结构。     

阶梯型盒形盖的拉深工艺及模具设计

针对盒形盖具有的阶梯型结构,分析了该类零件的拉深成形特点及其成形工艺,并设计了拉深、成形和校正复合模。实践证明,该加工工艺及设计的模具合理,能一次性完成零件的拉深,且保证零件的尺寸及形状要求。     

汽车前底板冲压工艺分析与拉深模设计

在分析汽车前底板结构和工艺特点的基础上,确定了零件的成形工序,应用AUTOFORM V3.22软件对工艺方案进行了优化,以UG为辅助工具,设计出拉深成形所需的凸模、凹模以及压边圈,对于模具零部件装配,得到拉深模具的装配体三维数模.同时,介绍了覆盖件拉深模结构设计要点.通过实践验证,设计的拉深模工艺性良好、结构合理、符合生产要求.     

滤波盒落料-冲孔-拉深级进模

叙述了滤波盒零件的工艺分析及计算,介绍了零件工步排样图,设计了滤波盒落料-冲孔-拉深级进模具结构,实践证明了该模具结构紧凑,使用方便,产品质量稳定,明显提高了生产效率,从而显著降低零件成本。     

斜底大圆角盒形件拉深成形工艺与模具设计

从变形区单元体的应力状态方面叙述了斜底、大底部圆角盒形拉深件的拉深工艺与模具设计,重点是如何控制拉深过程中的材料变薄。生产实践证明,改进后的模具和工艺生产的产品完全达到质量要求。     

连续矩形盒冲压模具圆角设计

以5A06-O态铝合金连续矩形盒壁板为研究对象,采用有限元模拟和冲压试验相结合的方法,研究了连续矩形盒模具圆角的形状及尺寸对壁板成形的影响规律;综合考虑起皱、开裂、模具磨损等因素,提出了一套模具圆角的改进方案;通过模具改进后的成形试验,证明所用研究方法的有效性和所得结论的正确性。     

支架冲压工艺与模具设计

分析了炊具用支架的冲压工艺,介绍了支架冲压模具的主要结构及工作过程,解决了冲裁支架窄槽的难题。实践证明:模具结构合理,生产的支架满足要求。     

外链板加工工艺优化与模具设计

分析了外链板的结构特点和原冲压工艺,对原冲压工艺进行了改进,设计了级进模,并介绍了级进模的结构与工作过程。实践证明,外链板冲压工艺改进后,生产效率明显提高,质量稳定,降低了生产成本。     

外壳冲压工艺与模具设计

在分析充电器外壳冲压特点的基础上,拟定冲压工艺,着重介绍弯曲模及胀形与切舌模的结构及工作过程,模具结构合理,工作可靠,对类似工件的模具设计具有一定的参考作用。     

电器周转盒冲压工艺设计

针对电器周转盒尺寸、形位公差要求不高、批量不大及其形状、结构上的特点,以降低生产成本为指导思想,选择了恰当的加工方法、设计了合理加工工艺方案、编制了简洁的数控冲压程序,同时分析了冲压生产该零件过程中产生问题的原因,并找到了相应的解决措施。经生产实践证明,周转盒的加工方法选择及加工工艺方案的设计合理,稳定地生产出了完全符合要求的零件。     

连接件级进模排样及模具结构设计

针对某连接件进行了冲压工艺分析,通过比较两种排样方法,最终优化设计了由5个冲裁、1个压型、3个弯曲和1个切断工序构成的排样图,设计了双侧载体,材料利用率达到48.9%。圆形小直径孔冲裁凸模设计成过渡台肩结构,提升了模具强度,设计了快换式固定方式,凸模工作部分添加保护套,异形冲裁凸模采用单侧挂台方式定位,凹模均采用凹模镶块结构。压型凸模安装在卸料板上,保证了压型深度和精度。复杂Z字形弯曲,采用向上弯曲和向下弯曲两步弯曲结构,向上弯曲凸模安装在卸料板上,保证了弯曲精度和正常卸料、压边。     

煤槽侧壁支撑桁架结构优化设计

采用结构拓扑优化方法,利用有限元软件ANSYS的拓扑优化模块对捣固装煤车的煤槽壁支撑桁架结构进行了优化设计。优化后的煤槽壁支撑桁架结构比以前刚度性能提高,重量减少了18.3%,应力分布不仅更为均匀而且应力水平也有所降低,很好的实现了"重量轻、性能好"的设计目标,为复杂零部件的设计提供了新的方法和思路。     

箍圈冲压工艺与模具设计

分析了箍圈的冲压成形工艺,详细介绍了各工序图的设计及弯曲、卷圆、整形模的结构特点。实践证明,模具结构设计巧妙,冲压出的制件质量稳定,可为类似制件的模具设计提供参考。