车用便捷洗车机喷嘴注射模设计

设计了1副简化型热流道模具用于洗车机喷嘴的注射成型,通过布局优化了斜滑块抽芯机构,设置了热喷嘴+普通流道的侧浇口浇注系统以保证塑件成型质量。模具利用斜导柱滑块机构的特点,设置了3个侧滑块机构,降低了模具结构的制造难度及制造成本。     

物流吊车控制器盖注射模设计

针对物流吊车控制器盖的成型要求，设计了1模1腔的模具结构，模具采用单点潜伏式普通浇口进浇，为缩短普通流道的长度，主流道采用斜热喷嘴装置，模具分2次开模，以驱动动模型芯推出而加大成型塑件的脱模力。经实际生产验证：模具结构紧凑，动作稳定可靠，对类似塑件的成型具有一定的参考作用。     

塑料镶壳热流道注射模设计

针对镶壳塑件注射流程长、壁厚薄、尺寸精度高等特点,设计了热流道注射模结构。介绍了流道各处直径、热流道板电加热功率和各项热耗损、热补偿等的计算方法,提出了冷却系统模型及加工工艺。实践证明,采用热流道克服了普通流道注射模废品率高、塑件质量不稳定的缺陷。     

大型塑件的偏心浇口注射模设计

以某医疗仪器外壳为例,叙述了成型大型塑件时,由于设计原因注塑机喷嘴中心偏离模具几何中心的现象,指出了外壳塑件在注射成型中存在的问题,介绍了偏心流道模具设计的要点,提出了保证塑件质量的措施。     

注射模热流道的热补偿计算

介绍了注射模热流道的结构及几种常用材料的热性能数据,分析了几种热流道喷嘴的热膨胀量。举例说明了喷嘴、流道板和喷嘴轴线方向的热补偿的计算方法,可为精密热流道注射模的设计提供参考。     

精密唇彩杆注射模设计

针对唇彩杆内外表面脱模易拉伤、变形、脱模困难等问题,设计了1模8腔注射模结构,介绍了塑件成型工艺、流道系统、脱流道机构、脱模机构、型芯等结构的设计,分析了流道的直径和分布、止转档齿、型芯等的结构设计。实际生产证明,该注射模生产的唇彩杆的成型质量良好,可实现大批量生产。     

超薄笔记本外壳注射模设计

超薄笔记本外壳属大面积板状薄壁塑件,在注射成型过程中易产生翘曲、充填不足和充填不平衡的缺陷。经分析,采用11点进料的多浇口平衡流道系统可实现型腔的平衡充填,避免出现充填不足和其他明显的注射缺陷。通过对模具的排气系统和冷却系统进行优化,达到了均匀冷却和良好排气的目的,减少甚至消除了成型塑件表面的翘曲和裂纹。最后在注塑机上进行试模,并对成型的塑件进行性能测试,能够满足使用要求。     

透明外壳二次顶出注射模设计

介绍一透明外壳塑件利用液压缸带动推板驱动切刀切断浇口的二次顶出注射模结构,该结构能实现塑件与流道凝料的自动分离,减少塑件成型过程中修剪流道凝料的工序,减轻工人劳动强度,提高注射生产的自动化强度和生产效率。     

汽车前大灯装饰框注射模设计

介绍了汽车前大灯装饰框的结构,对成型塑件的注射模结构进行了设计。通过采用"热流道+普通流道"流道结构、"直通式水管+倾斜式水管+水道"冷却方式以及"推块+推管+推杆"顶出方式,保证了塑件的成型质量和生产周期,达到了客户的要求。     

LED塑料透镜组注射模设计

通过分析塑料透镜组的结构工艺性和浇注系统方案,对塑件进行了优化设计。将热喷嘴置于塑件中心得到最优的充模过程。通过控制模温,改善其保压过程。采用定模推件板脱模,简化了模具结构。通过传统的注射成型工艺,生产出我司壁厚差异最大的LED透镜组。该模具设计可为同类型模具提供参考。     

金属粉末热流道注射成型技术

介绍了金属粉末注射成型技术以及热流道系统在金属粉末注射成型技术中的应用,金属粉末注射成型模具的热流道喷嘴结构的选择,以及金属粉末注射成型模具材料的选择。     

膜盒热流道注射模设计

针对聚甲醛材料的膜盒塑件收缩变形大、成型稳定差的特点,详细分析了塑件成形工艺,介绍了模具结构、热流道系统结构、滑块结构及冷却系统的设计,模具设计合理,取得了较好的经济效益,对盒型类塑件的注射模设计有一定的参考价值。     

光碟支架热流道叠层模设计

介绍了光碟支架热流道叠层模的设计,模具采用双层热流道结构形式,利用齿轮、齿条以及液压缸来实现模具的顺序开模和塑件的顶出,生产的塑件尺寸和外观符合要求,生产率大幅提高,生产成本和废品率大大下降。     

热流道注射模热流道板的设计

介绍了避免或减小热流道模具中热流道板加热后膨胀导致喷嘴的中心线产生的偏移的几种补偿结构,列举了3种热流道板加热功率的计算方法,可为热流道模具的设计提供参考。     

高温高黏塑料热流道注射模设计

分析了PC料仪表盘壳盖的结构特点和工艺性,设计了热流道注射模结构,详述了热流道注射模的设计思路、总体结构、热流道系统和冷却系统设计。针对高温高黏塑料的工艺特点,介绍了X型4点进料热流道系统的结构、加热功率计算、热膨胀计算和隔热措施。     

沙滩玩具杯主体件注射模设计

介绍了沙滩玩具杯主体件注射模设计与工作过程。模具采用热流道浇注系统,推板顶件出模方式,侧边滑块采用滑块套滑块结构,冷却系统采用隔板式冷却水路。生产实践证明,模具结构合理,脱模顺利,塑件质量满足设计要求。     

分类垃圾桶底座热流道注射模设计

对分类垃圾桶底座热流道注射模与普通流道注射模进行了比较,并对热流道系统设计过程进行了分析,对其计算和结构进行了探讨。模具采用了热流道浇注系统后成本有所提高,但模具由三板式结构改为两板式结构,还能够实现自动化生产,无浇注系统凝料,材料利用率由91.94%提高到100%,节约了原材料,塑件质量提高,成型生产稳定,成型周期缩短,生产效率提高,对于大批量生产,总生产成本有所下降。     

透明水箱热流道注射模设计

根据透明水箱表面质量要求高的特点,通过对塑件结构和工艺性进行分析,对不同浇口位置、普通流道与热流道方案的对比分析,确定了单点浇口的热流道模具设计方案,对模具设计要点及工作过程作了介绍,实践证明,生产的塑件合格,对同类产品的模具设计具有一定的借鉴作用。     

汽车内饰面板注塑模设计

以汽车内饰面板为例,利用三维模具设计软件UG NX中的MoldWizard模块为平台,设计了设置斜顶机构热流道注塑模具,阐述了塑件的结构特点、分型面、模具型腔型芯、浇注系统、冷却系统及排气系统的设计技巧。整个设计过程实现了无纸化,大大缩短了模具设计和加工周期,降低了模具设计成本。